Was passiert in einer Fabrik, um Metallstempelteile herzustellen?

I. Metallstempelteile: Das Geheimnis des Eckpfeilers der Industrie

In der großen Karte der modernen Industrie, Teile stempeln sind wie unverzichtbare solide Nieten, eng mit verschiedenen industriellen Verbindungen und die Unterstützung der stabilen Struktur von Industriegebäuden. Von den Autos, auf die wir uns für die tägliche Fahrt zu den elektronischen Geräten verlassen, die wir immer bei uns tragen, von verschiedenen Haushaltsgeräten zu Hause bis hin zu Schlüsselkomponenten im Baufeld sind überall Metallstempelteile und ihre Bedeutung ist selbstverständlich. Sie können als Eckpfeiler des industriellen Bereichs bezeichnet werden. ​

Nehmen Sie die Automobilindustrie als Beispiel. Dies ist eines der am häufigsten verwendeten und kritischen Felder für Metallstempelteile. Die Geburt eines Autos ist untrennbar mit Tausenden von Metallstempelteilen verbunden. Von der Außenhülle des Körpers bis hin zu den inneren Motorteilen, dem Chassis -Strukturteilen usw. geben sie dem Auto eine stabile Struktur und ein glattes Aussehen und tragen verschiedene Belastungen und Lasten, wenn das Auto mit hoher Geschwindigkeit fährt. Seine Qualität hängt direkt mit der Sicherheit, dem Komfort und der Leistung des Autos zusammen. In der Elektronikindustrie spielen auch Metallstempelteile eine Schlüsselrolle. Die Metallschalen, interne Anschlüsse, Terminals und andere Präzisionsteile elektronischer Geräte wie Mobiltelefone, Computer und Kameras sind alle Meisterwerke der Metallstempelentechnologie. Diese Stanzteile garantieren nicht nur die elektrische Leistung elektronischer Geräte, sondern bieten auch einen soliden physischen Schutz, damit die Geräte im täglichen Gebrauch verschiedene externe Auswirkungen standhalten können. ​

In der Home Appliance -Branche ist auch überall die Anwendung von Metallstempelteilen zu sehen. Die Muscheln, Klammern, Basen und andere Teile von Haushaltsgeräten wie Kühlschränken, Waschmaschinen und Klimaanlagen werden hauptsächlich durch Stempeln hergestellt. Während sie die strukturelle Stärke der Haushaltsgeräte sicherstellen können, können sie auch das Streben der Verbraucher nach Schönheit und Praktikabilität durch diversifizierte Entwürfe erfüllen. Im Baubereich werden Metallstempelteile verwendet, um wichtige Komponenten wie Türen und Fenster, Vorhangwände und Stahlkonstruktionen herzustellen. Sie tragen das große Gewicht des Gebäudes und den Test verschiedener natürlicher Kräfte und haben große Beiträge zur Sicherheit und Stabilität des Gebäudes geleistet. ​

Genau aufgrund der breiten Anwendung und der Schlüsselrolle von Metallstempelteilen in vielen Branchen ist es besonders wichtig, seinen Produktionsprozess in der Fabrik ausführlich zu untersuchen. Dies hilft uns nicht nur, die Geheimnisse der industriellen Produktion und der Master Advanced Manufacturing Technology zu verstehen, sondern bietet auch starke technische Unterstützung und innovative Ideen für die Entwicklung verwandter Branchen und fördert das gesamte industrielle Bereich, um eine effizientere, präzise und intelligentere Richtung zu bewegen. Lassen Sie uns als nächstes zusammen in die Fabrik gehen und das Geheimnis des Produktionsprozesses für Metallstempeln enthüllen. ​

Ii. Planungsplanung: Entwerfen Sie zuerst

(I) Nachfrageanalyse und Kommunikation

Im Produktionsprozess von Metallstempelteilen ist der Entwurfslink wie der Eckpfeiler eines Gebäudes, das eine wichtige Rolle spielt, und die Nachfrageanalyse und Kommunikation sind der Schlüssel zum Öffnen der Tür zum Design. Bei der Erstellung von Teilen der Metallstempelung ist die erste Aufgabe des Designers darin, eine ausführliche und umfassende Kommunikation mit Kunden oder relevanten Abteilungen durchzuführen.
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Die Kundenbedürfnisse sind oft vielfältig und komplex, wodurch Designer einen scharfen Einblick und hervorragende Kommunikationsfähigkeiten haben, um alle wichtigen Informationen genau zu erfassen. In Bezug auf die Funktion haben Metallstempelteile in verschiedenen Branchen und für verschiedene Zwecke völlig unterschiedliche Funktionsanforderungen. Zum Beispiel müssen Stempelteile im Luft- und Raumfahrtfeld extrem hohe Festigkeit und leichte Eigenschaften aufweisen, um der enormen Spannung von Flugzeugen in komplexen Umgebungen in hoher Höhe zu standzuhalten, während das Gewicht des Rumpfes und die Verbesserung der Flugleistung verringert werden. Während sich Präzisionstempel in elektronischen Geräten auf gute Leitfähigkeit und dimensionale Genauigkeit konzentrieren, um die stabile Übertragung elektronischer Signale und den normalen Betrieb von Geräten zu gewährleisten. In Bezug auf die Leistung variieren Leistungsindikatoren wie Hochtemperaturwiderstand, Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit je nach Anwendungsszenario. Die Stanzteile im Auto -Motor müssen in der Lage sein, längere Zeit unter hoher Temperatur, hohem Druck und starker Korrosionsumgebung stabil zu arbeiten. Die im Freien verwendeten Metallstrukturen müssen eine hervorragende Wetterbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweisen, um Erosion durch natürliche Faktoren wie Wind, Regen und ultraviolette Strahlen zu widerstehen. ​

Das Aussehensdesign sollte auch nicht ignoriert werden. Es hängt nicht nur mit der Ästhetik des Produkts zusammen, sondern auch eng mit der Marktwettbewerbsfähigkeit des Produkts. Mit der kontinuierlichen Verbesserung des ästhetischen Niveaus der Verbraucher werden die Anforderungen an das Produktauftritt immer strenger. Die Metallschalen einiger hochwertiger elektronischer Produkte verfolgen die ultimative Glätte von Linien und exquisite Oberflächenstruktur, um die hochwertige Qualität und den Modegefühl der Produkte zu zeigen. Während die Stempelteile von Haushaltsgegenständen der Koordination mit dem Gesamthausstil mehr Aufmerksamkeit schenken und der häuslichen Umgebung durch einzigartige Formen und Farbanpassungen Schönheit verleihen. ​

Um die Kundenbedürfnisse vollständig und genau zu verstehen, verwenden Designer normalerweise eine Vielzahl von Kommunikationsmethoden. Zusätzlich zur persönlichen Kommunikation werden sie durch Remote-Methoden wie Telefonkonferenzen und Videokonferenzen einen engen Kontakt mit Kunden beibehalten, um eine rechtzeitige Kommunikation in jeder Situation zu gewährleisten. Gleichzeitig sammeln Designer auch relevante Informationen, die von Kunden bereitgestellt werden, z. B. Produkthandbücher, technische Spezifikationen, Referenzproben usw. Diese Materialien sind wie wertvolle Hinweise, um Designer zu helfen, den Hintergrund und die Nachfrage von Details des Produkts zutiefst zu verstehen. Während des Kommunikationsprozesses werden Designer ihr professionelles Wissen nutzen, um einige vage oder unangemessene Anforderungen zu erklären und zu leiten, die von den Kunden erhoben werden, und professionelle Vorschläge und Lösungen bereitstellen, damit das endgültige Design nicht nur den tatsächlichen Bedürfnissen der Kunden erfüllen, sondern auch den Grundsätzen und Spezifikationen des technischen Designs entsprechen kann.

(Ii) genaue Zeichnung mit CAD -Software

Nach dem vollständigen Verständnis der Kundenbedürfnisse verwenden Designer professionelle Software wie CAD (computergestütztes Design), um die Ideen in ihren Köpfen in genaue Produktzeichnungen zu verwandeln, was die Kernverbindung im Designprozess von Metallstempelteilen ist. Die CAD-Software ist zu einem unverzichtbaren Werkzeug für modernes industrielles Design mit ihren leistungsstarken Funktionen und hochpräzisen Zeichenkapazitäten geworden und bietet Designer einen breiten kreativen Raum und effizientes Design.

Bei Verwendung von CAD -Software zum Zeichnen von Produktzeichnungen müssen Designer zunächst das Gesamtlayout und die grundlegende Form des Produkts bestimmen. Dies erfordert, dass der allgemeine Umriss des Produkts in der Software basierend auf den Informationen aus der vorherigen Kommunikation in Kombination mit eigenen Designerfahrungen und Kreativität basiert. Zum Beispiel wird der Designer für eine Zylinderkopfstempel eines Automobilmotors zuerst seine Hauptform bestimmen, z. Bei der Ermittlung der Grundform wird der Designer die funktionalen Anforderungen und den Herstellungsprozess des Produkts vollständig berücksichtigen, um die Rationalität und Herstellung des Designs sicherzustellen. ​

Als nächstes werden die wichtigsten Parameter wie Produktgröße, Form, Toleranz usw. genau gezeichnet und kommentiert. Die dimensionale Genauigkeit ist einer der wichtigsten Indikatoren für die Qualität von Metallstempelteilen, die direkt die Baugruppe und Leistung des Produkts beeinflussen. Die CAD -Software bietet eine Fülle von Zeichenwerkzeugen und präzisen Dimensionierungsfunktionen. Designer können die Größe jedes Teils genau bestimmen, indem sie bestimmte Werte eingeben oder die Werkzeuge verwenden. Zum Beispiel kann für einen Stempelteil eines Präzisions-elektronischen Anschlusses die dimensionale Toleranz seiner Stifte innerhalb von ± 0,01 mm gesteuert werden, wodurch Designer in der CAD-Software extrem genau zeichnen und kommentieren müssen, um sicherzustellen, dass der nachfolgende Verarbeitungsprozess diesen hohen Voraussetzungen erfüllen kann.
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Die Zeichnung von Formen erfordert auch ein hohes Maß an Genauigkeit. In einer Vielzahl von Formen gibt es eine Vielzahl von Formen, die von einfachen flachen Teilen bis hin zu komplexen dreidimensionalen gekrümmten Teilen reichen. Für Stempel von Teilen mit komplexen Formen verwenden Designer die Oberflächenmodellierungsfunktion der CAD-Software, um die dreidimensionale Form des Produkts genau zu konstruieren, indem Kontrollpunkte, Kurven und Oberflächen erstellt werden. Zum Beispiel hat die Oberfläche der Autokörperbedeckung normalerweise eine komplex gebogene Oberflächenform. Designer müssen die erweiterten Oberflächenmodellierungswerkzeuge der CAD-Software wie Nurbs (ungleichmäßige rationale B-Spline) -Oberfläche verwenden, um jede Kurve und jede Oberfläche auf der Körperoberfläche genau darzustellen, so dass sie nicht nur den Anforderungen der Aerodynamik erfüllt, sondern auch schöne Aussehenslinien zeigt. ​

Die Toleranzmarkierung ist ebenfalls ein wichtiger Bestandteil des CAD -Zeichnungsprozesses. Toleranz bezieht sich auf den Variationsbereich der zulässigen Größe, was die Genauigkeitsanforderungen des Produkts während des Herstellungsprozesses widerspiegelt. Das angemessene Toleranzdesign kann nicht nur die Qualität und Leistung des Produkts sicherstellen, sondern auch die Herstellungskosten senken. Die Designer werden den Toleranzbereich jeder Größe auf der CAD -Zeichnung entsprechend den Nutzungsanforderungen und Herstellungsprozessen genau markieren. Zum Beispiel kann für einige Stempelsteile mit hohen Anforderungen für die Anpassungsgenauigkeit wie die passenden Teile des Motorkolbens und des Zylinderliners der Toleranzbereich sehr streng gesteuert werden. Während die Abmessungen einiger nicht kritischer Teile, kann der Toleranzbereich entsprechend entspannt werden. ​

Während des Zeichnungsprozesses verwenden Designer auch verschiedene Hilfsfunktionen der CAD -Software, wie z. B. Schichtverwaltung, Blockdefinition, parametrisches Design usw., um die Zeichnungseffizienz und -genauigkeit zu verbessern. Die Schichtverwaltungsfunktion kann verschiedene Arten von grafischen Elementen wie Konturlinien, Dimensionslinien, Toleranzanmerkungen usw. auf verschiedenen Schichten für die einfache Verwaltung und Bearbeitung platzieren. Die Blockdefinitionsfunktion kann einige häufig verwendete grafische Elemente wie Standardteile, Symbole usw. als Blöcke für eine einfache Wiederverwendung definieren. Mit der parametrischen Entwurfsfunktion können Designer Grafiken automatisch aktualisieren, indem sie Parameter ändern und die Flexibilität und Effizienz des Designs erheblich verbessern. ​

(Iii) Entwurfsprüfung und Optimierung

Wenn die CAD -Zeichnung abgeschlossen ist, bedeutet dies nicht das Ende der Designarbeiten. Anschließend ist es notwendig, mehrere Parteien zu organisieren, um Designprüfungen durchzuführen. Dies ist ein wichtiger Zusammenhang, um die Designqualität zu gewährleisten, potenzielle Probleme zu erkennen und zu optimieren. Die Designüberprüfung ist ein Brainstorming -Prozess. Durch die Einladung von Personen mit unterschiedlichem beruflichen Hintergrund zur Teilnahme wird der Entwurfsplan umfassend und tief überprüft und aus mehreren Blickwinkeln bewertet. ​

Zu den Personen, die an der Designüberprüfung beteiligt sind, gehören in der Regel Designer, Prozessingenieure, Schimmelpilzingenieure, Qualitätskontrollpersonal, Produktionsmanager und Kundenvertreter. Als Hauptschöpfer des Designplans ist der Designer für die Einführung der Designideen, Produktfunktionen, strukturellen Merkmale und der Grundlage für die Bestimmung verschiedener Parameter im Detail verantwortlich. Der Prozessingenieur bewertet die Machbarkeit des Konstruktionsplans im tatsächlichen Produktionsprozess aus Sicht des Herstellungsprozesses, einschließlich der Auswahl des Stempelprozesses, der Schwierigkeit des Schimmelpilzdesigns und der Herstellung, der Anwendbarkeit von Produktionsanlagen usw.; Der Schimmelpilzingenieur konzentriert sich auf das strukturelle Design, die Berechnung der Festigkeit, die Lebensdauer der Lebensdauer und die Aufrechterhaltung der Form. Das Personal der Qualitätskontrolle überprüft die dimensionale Genauigkeit, Oberflächenqualität, Leistungsindikatoren und andere Aspekte des Produkts entsprechend den Qualitätsstandards und Inspektionsspezifikationen, um sicherzustellen, dass der Entwurfsplan die Qualitätsanforderungen entsprechen kann. Das Produktionsmanagementpersonal wird Faktoren wie Produktionseffizienz, Kostenkontrolle und Produktionsplanung berücksichtigen und Optimierungsvorschläge vorlegen, um den Entwurfsplan stärker in die Realität der Produktion zu gestalten. Der Kundenvertreter wird aus Sicht des Benutzers Meinungen zu den Funktionen, dem Aussehen und dem Benutzererlebnis des Produkts zum Ausdruck bringen, um sicherzustellen, dass der Designplan den Bedürfnissen und Erwartungen des Kunden entsprechen kann. ​

Während des Überprüfungsprozesses führen Personal aller Parteien eine detaillierte Überprüfung der Entwurfszeichnungen durch und werfen Fragen und Vorschläge aus verschiedenen Blickwinkeln auf. Beispielsweise kann ein Prozessingenieur feststellen, dass die Anordnung eines Stempelprozesses unangemessen ist, was zu einer geringen Produktionseffizienz oder einer erhöhten Schrottrate führt. Zu diesem Zeitpunkt ist es notwendig, mit dem Designer zu diskutieren, um die Stempelprozesssequenz anzupassen oder die Formstruktur zu verbessern. Der Schimmelpilzingenieur kann darauf hinweisen, dass ein bestimmter Teil der Form nicht stark genug ist und während der Verwendung zu Beschädigungen anfällig ist, und die Materialauswahl oder die strukturelle Gestaltung der Form muss optimiert werden. Das Personal der Qualitätskontrolle kann feststellen, dass ein bestimmter dimensionaler Toleranzbedarf des Produkts zu streng und unter den bestehenden Produktionsbedingungen schwer zu garantieren ist. Es ist notwendig, mit dem Designer zu verhandeln, um die Toleranzbereich angemessen zu entspannen und gleichzeitig sicherzustellen, dass die Produktqualität nicht beeinträchtigt ist. Der Kundenvertreter kann einige Änderungsvorschläge zum Aussehen des Produkts wie Farbe, Form, Oberflächenbehandlungsmethode usw. vorschlagen. Der Designer wird entsprechende Anpassungen und Optimierungen für den Entwurfsplan basierend auf dem Feedback des Kunden vornimmt. ​

Für die Fragen und Vorschläge, die während des Überprüfungsprozesses aufgeworfen wurden, wird das Designteam eingehende Analysen und Forschungen durchführen und entsprechende Optimierungsmaßnahmen formulieren. Dies kann teilweise Änderungen an den Entwurfszeichnungen wie Anpassungsparameter wie Größe, Form, Toleranz usw. beinhalten. Es kann auch eine Neukonzeptualisierung und Optimierung des gesamten Entwurfsplans erfordern, z. Während des Optimierungsprozesses nutzt das Designteam die Funktionen der CAD -Software zum Simulieren und Analysieren des geänderten Designplans und überprüfen Sie, um sicherzustellen, dass der optimierte Entwurfsplan verschiedene Anforderungen erfüllen und Probleme im tatsächlichen Produktionsprozess vermeiden kann. ​

Entwurfsprüfung und Optimierung ist ein iterativer Prozess. Der Entwurfsplan wird erst abgeschlossen, wenn alle Parteien einen Konsens über den Entwurfsplan erreichen und der Ansicht sind, dass der Entwurfsplan die Funktion, Leistung, Erscheinung, Herstellungsprozess, Qualitätskontrolle, Produktionseffizienz sowie die Kosten und andere Faktoren vollständig berücksichtigt hat und wissenschaftlich und machbar ist, um eine solide Grundlage für die nachfolgende Fertigung und Stempelung der Produktion zu schaffen. ​

III. Materialauswahl: Qualitätsquelle

(I) Materialeigenschaften und Anpassungsfähigkeit

Die Materialauswahl spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Metallstempelteilen, genau wie der Eckpfeiler eines Hochhauses und ist ein Schlüsselfaktor für die Gewährleistung der Produktqualität und -leistung. Gemeinsame Metallmaterialien wie Kaltstahlplatten, Edelstahlplatten, Aluminiumplatten usw. haben jeweils einzigartige Eigenschaften, die ihre Anpassungsfähigkeit in verschiedenen Produkten bestimmen.

Kaltstahlplatten, die für ihre gute Oberflächenqualität und dimensionale Genauigkeit bekannt sind, sind wie ein empfindlicher Handwerker, der hochpräzise Produkte herstellen kann. Die mechanischen Eigenschaften und die Prozessleistung sind ebenfalls relativ gut, und es ist einfach, wie ein erfahrener Tänzer eine anmutige Haltung während des Verarbeitungsprozesses zu zeigen. Die Korrosionsbeständigkeit von Kaltstahlplatten ist jedoch relativ schwach, genau wie eine empfindliche Blume, die eine zusätzliche Sorgfalt benötigt. In einigen Produkten, die keine hohe Korrosionsbeständigkeit erfordern, aber hohe Anforderungen an die Genauigkeit und Oberflächenqualität haben, wie z. Beispielsweise werden häufig kaltgeschwollte Stahlplatten bei der Herstellung von Mobiltelefonschalen verwendet. Der Stempelprozess wird verwendet, um das exquisite Erscheinungsbild zu formen, und dann wird die Oberflächenbehandlung durchgeführt, damit sie ein schönes Aussehen und bestimmte Schutzeigenschaften aufweist. ​

Edelstahlplatten sind für ihre hervorragende Korrosionsbeständigkeit und hohe Festigkeit als "Stahlschutz" in der Materialindustrie bekannt. Ob in einer feuchten Umgebung oder angesichts der chemischen Erosion, es kann sich an seinen Pfosten halten und eine stabile Leistung aufrechterhalten. Seine Oberfläche ist glatt und schön, mit gutem Oxidationsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit, wie ein Krieger in der Rüstung, furchtbar vor äußeren Herausforderungen. Edelstahlplatten werden in der Lebensmittelverarbeitung, in der medizinischen Geräte, in der Architekturdekoration und in anderen Bereichen häufig eingesetzt. Beispielsweise erfordern Behälter, Rohre und andere Teile in Lebensmittelverarbeitungsgeräten eine extrem hohe Korrosionsbeständigkeit, da sie verschiedene Lebensmittel und Waschmittel kontaktieren müssen. Edelstahlplatten können diese Nachfrage gut erfüllen und die Sicherheit und Hygiene der Ausrüstung gewährleisten. Bei der Architekturdekoration werden häufig Edelstahlplatten verwendet, um Geländer, Vorhangwände usw. herzustellen, die nicht nur eine solide strukturelle Unterstützung liefern, sondern auch eine modische und moderne Ästhetik zeigen.

Aluminiumblatt wird für sein geringes Gewicht, eine gute elektrische Leitfähigkeit und die thermische Leitfähigkeit bevorzugt. Es ist wie ein leichter Bote und spielt in einigen Bereichen mit strengen Gewichtsanforderungen eine wichtige Rolle. Es hat eine starke Plastizität und ist leicht in verschiedene Formen zu verarbeiten. Es ist wie ein kreativer Künstler, der Aluminiumblatt in verschiedene exquisite Formen formen kann. Gleichzeitig hat Aluminiumblatt auch eine gute Korrosionsbeständigkeit. Es kann einen dichten Aluminiumoxid -Schutzfilm in der Luft bilden, um das Innere vor Erosion zu schützen. Aluminiumblatt ist überall in Branchen wie Luft- und Raumfahrt, elektronischen Produkten und Automobilherstellung zu sehen. Im Bereich der Luft- und Raumfahrt, um das Gewicht des Flugzeugs zu verringern und die Flugleistung zu verbessern, wird Aluminiumblech bei der Herstellung von Flugzeugflügeln, Rumpf und anderen Teilen häufig eingesetzt. In elektronischen Produkten wird häufig Aluminiumblech verwendet, um Kühlkörper herzustellen, wobei die gute thermische Leitfähigkeit zur effektiven Wärme effektiv abgeleitet und den stabilen Betrieb elektronischer Geräte gewährleistet ist. ​

Bei der Auswahl von Materialien müssen die spezifischen Bedürfnisse des Produkts umfassend berücksichtigt werden. Wenn das Produkt großen externen Kräften wie Automobilstruktur, mechanischen Getriebeteilen usw. standhalten muss, müssen Sie in Bezug auf die Stärke Materialien mit höherer Festigkeit wie kaltgerollten Stahlblättern oder Edelstahlblechen ausgewählt werden. Für einige Produkte mit hohen Anforderungen an die Härte wie Federn und Anschlüsse wird die Zähigkeit des Materials zu einem Schlüsselfaktor, und es ist notwendig, sicherzustellen, dass das Material nicht leicht zu brechen ist, wenn sie Kraft ausgesetzt sind. In Bezug auf den Korrosionsbeständigkeit wie die oben genannten Lebensmittelverarbeitung und die medizinischen Geräte müssen Materialien mit guter Korrosionsbeständigkeit ausgewählt werden, um die Sicherheit und die Lebensdauer des Produkts zu gewährleisten. ​

Zusätzlich zu diesen grundlegenden Merkmalen können Faktoren wie materielle Kosten und maschinelle Fähigkeit nicht ignoriert werden. Die Kosten sind einer der wichtigsten Faktoren, die in der Unternehmensproduktion berücksichtigt werden müssen. Bei der Prämisse der Erfüllung der Produktleistungspflicht kann die Auswahl kostengünstiger Materialien die Produktionskosten senken und die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen verbessern. Die maschinfähige Materialien beeinflusst auch die Produktionseffizienz und die Produktqualität. Obwohl einige Materialien eine hervorragende Leistung haben, sind sie beispielsweise schwer zu verarbeiten und erfordern möglicherweise spezielle Verarbeitungstechnologie und -ausrüstung, die die Komplexität und die Produktionskosten erhöhen. Bei der Auswahl von Materialien ist es daher erforderlich, verschiedene Faktoren abzuwägen und das Material zu finden, das den Produktanforderungen am besten entspricht. ​

(Ii) materieller Vorbehandlungsprozess

Im Produktionsprozess von Metallstempelteilen ist der materielle Vorbehandlungsprozess eine unverzichtbare und wichtige Verbindung, genau wie eine sorgfältige Probe vor einer wunderbaren Leistung, die eine solide Grundlage für die nachfolgende Verarbeitung und Produktqualität bildet. Der Vorbehandlungsprozess umfasst hauptsächlich Materialschneid-, Sortier- und Oberflächenbehandlungsprozesse wie Reinigung, Entfettung und Sandstrahlen. ​

Das Materialschneiden ist das Teilen von Rohstoffen entsprechend der erforderlichen Größe und Form. Es ist wie ein präziser Schneider, der große Stoffstücke in geeignete Größen schneidet. Während des Schneidvorgangs ist es erforderlich, eine geeignete Schnittmethode entsprechend der Art und der Dicke des Materials und den Anforderungen des Produkts auszuwählen. Zu den häufigen Schneidemethoden gehören das Sägeschneiden, das Schneiden von Plasma, das Schneiden von Laser usw. Sägeschneiden ist eine häufigere Methode. Es schneidet Metallmaterialien durch die Hochgeschwindigkeitsrotation der Sägenklinge. Es ist geeignet, um dickere Metallblätter zu schneiden; Das Plasma-Schneiden verwendet Hochtemperatur- und Hochgeschwindigkeits-Plasmagasströmungen, um Metallmaterialien zu schmelzen und wegblasen, um den Zweck des Schneidens zu erreichen. Diese Methode hat eine schnelle Schnittgeschwindigkeit und eine hohe Präzision und eignet sich zum Schneiden von Metallmaterialien verschiedener Formen. Laserschneidungen verwendet energiereiche Laserstrahlen, um Metallmaterialien zu schmelzen und zu verdampfen, um den Schnitteffekt zu erzielen. Seine Schneidpräzision ist extrem hoch und kann komplexe Formen schneiden. Es wird oft verwendet, um hochpräzise Metallteile zu schneiden.
Der Finishing -Vorgang dient hauptsächlich darin, die geschnittenen Materialien zu inspizieren und zu trimmen, Burrs, Blitz und andere Mängel auf der Oberfläche der Materialien zu entfernen, die Oberflächenflache flach und glatt zu machen und eine gute Grundlage für die anschließende Verarbeitung. Dieser Vorgang ist wie eine sorgfältige Kosmetikerin, die die Materialien sorgfältig ändert, damit sie brandneu aussehen.
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Der Reinigungs- und Entfettungsverfahren besteht darin, Schadstoffe wie Öl, Staub und Verunreinigungen auf der Oberfläche der Materialien zu entfernen, um die Sauberkeit der Materialoberfläche zu gewährleisten. Wenn diese Schadstoffe nicht rechtzeitig entfernt werden, beeinflussen sie die nachfolgende Verarbeitungsqualität. Zum Beispiel kann Öl während des Stempelprozesses zu einem erhöhten Verschleiß der Form führen und die Oberflächenqualität der Stempelteile beeinflussen. Während des Schweißverfahrens können Verunreinigungen Schweißfehler verursachen und die Schweißstärke verringern. Zu den gängigen Reinigungsmethoden gehören chemische Reinigung und Ultraschallreinigung. Die chemische Reinigung verwendet chemische Reagenzien, um mit Öl zu reagieren, um es aufzulösen oder zu emulgieren, wodurch der Zweck des Entfernens von Öl erreicht wird. Die Ultraschallreinigung verwendet den Kavitationseffekt von Ultraschall, um winzige Blasen in der Flüssigkeit zu erzeugen. Die Wirkungskraft, die erzeugt wird, wenn die Blasen platzen, können das Öl und die Verunreinigungen von der Oberfläche des Materials abziehen, um den Reinigungseffekt zu erzielen.
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Der Sandstrahlungsprozess besteht darin, die Oberfläche des Materials mit Hochgeschwindigkeitssandpartikeln zu beeinflussen, um die Oxidskala, den Rost usw. auf der Oberfläche zu entfernen und gleichzeitig die Oberfläche des Materials zu einem gewissen Grad der Rauheit zu bilden, um die Oberflächenhaftung zu erhöhen. Dieser Prozess ist wie ein fleißiger Reiniger, der den Schmutz auf der Oberfläche des Materials gründlich entfernt und gute Bedingungen für die nachfolgende Oberflächenbehandlung und die Beschichtungsadhäsion erzeugt. Vor der Oberflächenbehandlung wie Malerei und Elektroplieren kann die Sandstrahlung die Beschichtung an der Oberfläche des Materials besser haften und die Haltbarkeit und Schutzleistung der Beschichtung verbessern. ​

Der materielle Vorbehandlungsprozess ist für die nachfolgende Verarbeitung und Produktqualität von großer Bedeutung. Die Oberflächenqualität des vorbehandelten Materials ist garantiert, was die Form besser entspricht, die Reibung und den Verschleiß während des Stempelprozesses reduzieren und die dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität der Stempelteile verbessern kann. Eine saubere Oberfläche verbessert die Qualität nachfolgender Prozesse wie Schweißen und Malen, wodurch das Schweißen und die Beschichtung gleichmäßiger und fester wird, wodurch die Gesamtleistung und die Lebensdauer des Produkts verbessert werden. Wenn der Vorbehandlungsprozess nicht vorhanden ist, können im Produkt verschiedene Qualitätsprobleme auftreten, wie z. B. Oberflächendefekte, dimensionale Abweichungen und verringerten Korrosionsbeständigkeit, was die Qualität und die Marktwettbewerbsfähigkeit des Produkts ernsthaft beeinträchtigen wird. Daher müssen wir im Produktionsprozess von Metallstempelteilen große Bedeutung für den materiellen Vorbehandlungsprozess beibringen, die Prozessanforderungen streng befolgen und die Qualität der materiellen Vorbehandlung sicherstellen. ​

Iv. Schimmelpilzherstellung: wichtige Werkzeugkreation

(I) geniale Konzeption des Schimmelpilzdesigns

Das Schimmeldesign ist wie die Kernverbindung der Metall -Stempelproduktion wie eine präzise Symphonie -Leistung. Jede Notiz ist entscheidend und ihre geniale Konzeption läuft den gesamten Prozess durch. Gemäß den Produktdesignzeichnungen nutzen Formdesigner tief professionelle Kenntnisse und reichhaltige praktische Erfahrung, um diese komplexe und kreative Designreise zu beginnen. ​

Bei der Gestaltung der Struktur der Form muss der Designer unter Berücksichtigung der Anforderungen an die Form, Größe und Stempelprozess des Produkts wie ein sorgfältig eingereichter Architekten sein. Bei einfachen Stempelteilen wie flachen Dichtungen ist die Schimmelpilzstruktur relativ direkt und einfache Einprozessformen werden normalerweise zum Abschluss des Stempels verwendet. Bei komplexen Stanzteilen wie Automobilabdeckungen verfügen sie über unregelmäßige gekrümmte Oberflächen und zahlreiche Löcher, Rillen und andere Merkmale, bei denen Designer komplexe progressive Stanze oder zusammengesetzte Formen mit mehreren Stationen entwerfen müssen. Progressive Stanze mit mehreren Stationen können mehrere Stempelprozesse auf einem Würfel abschließen und durch kontinuierliches Fütterung und Stempeln Stempelteile mit komplexen Formen effizient erzeugen. Zusammengesetzte Sterben können gleichzeitig mehrere Stempelprozesse an derselben Station abschließen, z. B. das Blanken, Stanzen, Biegen usw., wodurch der Positionierungsfehler von Stempel von Teilen verringert und die Genauigkeit der Produkte verbessert wird. ​

Das Formdesign der Form erfordert auch ein hohes Maß an Präzision und Innovation. Es muss perfekt zur Form des Produkts passen, genau wie maßgeschneiderte Kleidung. Zum Beispiel muss für einen Stempel Teil eines elektronischen Produktgehäuses mit einer einzigartigen Form das Formgestaltung der Form die Form des Produkts, einschließlich jeder Bogen und jeder Ecke, genau replizieren. Designer werden fortschrittliche 3D -Modellierungstechnologie verwenden, um ein genaues Modell der Form im Computer zu erstellen und die Form der Form durch Simulationsanalyse zu optimieren, um sicherzustellen, dass das Material während des Stempelprozesses gleichmäßig fließen, die Schimmelpilzhohlheit füllen und eine Produktform bilden kann, die den Anforderungen entspricht.
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Die genaue Größe der Größe ist der Schlüssel zum Schimmeldesign. Jede leichte dimensionale Abweichung kann zu Qualitätsproblemen von Stempelteilen wie dimensionaler Toleranz und schlechter Montage führen. Designer berechnen die Abmessungen der Form genau basierend auf den Größenanforderungen des Produkts, kombiniert mit den Verformungsmerkmalen des Materials und den Eigenschaften des Stempelprozesses. Zum Beispiel sind beim Entwerfen einer Form zum Stempeln der Präzisionszüge die Anforderungen an die Genauigkeitsgenauigkeit der Zahnradküste extrem hoch. Die Designer müssen die elastische Verformung und die plastische Verformung des Materials während des Stempelprozesses sowie den Verschleiß der Form und anderer Faktoren berücksichtigen und die Größe des Formzahnprofils genau bestimmen, um sicherzustellen, dass das gestempelte Zahnrad den Entwurfsanforderungen entspricht. ​

Während des Entwurfsprozesses sind Materialverformungen und Spannungsverteilung Faktoren, auf die sich Designer konzentrieren müssen. Die Materialien werden während des Stempelprozesses komplexe Deformationen unterziehen, wie z. B. Dehnung, Komprimierung, Biegung usw. Unterschiedliche Verformungsmethoden erzeugen unterschiedliche Spannungsverteilungen. Wenn das Schimmelpilzdesign unangemessen ist, kann es eine ungleiche Materialverformung, Falten, Risse und andere Mängel verursachen, und eine übermäßige Spannungskonzentration wirkt sich auch auf die Lebensdauer der Form aus. Um diese Probleme zu lösen, verwenden Designer das Wissen über Materialmechanik und Plastizitätsmechanik, um den Stempelprozess zu simulieren und zu analysieren. Durch Simulation können wir den Verformungsprozess und die Spannungsverteilung des Materials intuitiv verstehen, um die Struktur und Form der Form zu optimieren, z. ​

Das Schimmeldesign muss auch Produktionseffizienz und Kostenfaktoren berücksichtigen. Bei der Voraussetzung, die Produktqualität sicherzustellen, werden Designer sich bemühen, effiziente und kostengünstige Formen zu entwerfen. Zum Beispiel durch Optimierung der Struktur der Form, die Verringerung der Herstellungsschwierigkeit und die Verarbeitungszeit der Form und die Verbesserung der Produktionseffizienz; Auswahl von Schimmelpilzmaterialien und gleichzeitig den Anforderungen an die Formleistung und die Verringerung der Materialkosten. Gleichzeitig werden Designer auch die Bequemlichkeit der Wartung und Wartung von Schimmelpilzen berücksichtigen, damit die Form die Leistung während des langfristigen Gebrauchs aufrechterhalten und die Wartungskosten senken kann. ​

(Ii) Anwendung der fortschrittlichen Fertigungstechnologie

Auf dem Gebiet der Schimmelpilzherstellung ist die Anwendung der fortschrittlichen Fertigungstechnologie wie ein Paar leistungsstarker Flügel für die Schimmelpilzherstellung, die es ermöglicht, hervorragende Standards für hohe Präzision und hohe Haltbarkeit zu erreichen. Fortgeschrittene Technologien wie CNC -Bearbeitung und EDM sind zu einem unverzichtbaren wichtigen Mittel für die moderne Schimmelherstellung geworden.

Die CNC (Computer Numerical Control) spielt eine Kernrolle bei der Schimmelpilzherstellung mit einem hohen Grad an Automatisierung und Präzision. Es steuert die Bewegung von Werkzeugmaschinen über Computerprogramme, um eine präzise Bearbeitung von Formteilen zu erreichen. Während des Bearbeitungsprozesses können CNC-Werkzeugmaschinen den Pfad und die Schnittparameter des Werkzeugs entsprechend dem vorprogrammierten Programm genau steuern und damit die Bearbeitung komplexer Formen und hochpräziser Abmessungen von Formteilen erreichen. Zum Beispiel kann die CNC-Bearbeitung die Oberflächenrauheit von Schimmelpilzteilen durch Hochgeschwindigkeitsmahlen, Präzisionsbohrungen und andere Prozesse und die dimensionale Genauigkeit erreicht den Mikrometerniveau. Im Vergleich zu herkömmlichen Bearbeitungsmethoden hat die CNC -Bearbeitung die Vorteile von hoher Bearbeitungseffizienz, stabiler Präzision und guter Wiederholbarkeit, die den Herstellungszyklus der Form erheblich verkürzen und die Qualität der Form verbessern können. ​

Die Elektro-Sparke-Bearbeitung als nicht-traditionelle Bearbeitungsmethode hat einzigartige Vorteile bei der Schimmelpilzherstellung. Es verwendet die durch Entladung erzeugte Hochtemperatur, um Metallmaterialien zu korrodieren und zu entfernen, wodurch die Bearbeitung von Schimmelpilzteilen erreicht wird. Diese Bearbeitungsmethode eignet sich besonders für die Bearbeitung von Formteilen mit hoher Härte und komplexer Formen, wie Formen mit feinen Löchern, schmalen Rillen, speziell geformten Konturen und anderen Merkmalen. Bei der Bearbeitung der feinen Struktur von Präzisionsformen kann EDM eine präzise Bearbeitung winziger Größen erzielen, indem die Entladungsparameter präzise gesteuert werden, und seine Bearbeitungsgenauigkeit kann den Submikronniveau erreichen. EDM kann auch einige Materialien verarbeiten, die mit herkömmlichen Bearbeitungsmethoden wie zementiertem Carbid, gehärtetem Stahl usw. schwer zu verarbeiten sind und mehr Materialoptionen für die Schimmelpilzherstellung bieten. ​

Bei der Verwendung dieser fortschrittlichen Herstellungsprozesse müssen die Betreiber berufliche Fähigkeiten und umfangreiche Erfahrung haben. Sie sollten mit den Leistungs- und Betriebsmethoden verschiedener Verarbeitungsgeräte vertraut sein und in der Lage sein, Verarbeitungsprozesse und Parameter entsprechend den Merkmalen und Anforderungen von Schimmelpilzteilen vernünftig auszuwählen. Bei der Durchführung von CNC -Bearbeitung müssen die Betreiber die Bearbeitungsprogramme genau erstellen, wobei Faktoren wie die Auswahl der Werkzeuge, die Schnittgeschwindigkeit, die Futterrate usw. berücksichtigt werden, um die Qualität und Effizienz der Bearbeitung zu gewährleisten. Bei der Durchführung von EDM müssen die Bediener die Einstellung von Entladungsparametern wie Entladungsstrom, Entladungszeit, Impulsintervall usw. einstellen, um die Genauigkeit der Bearbeitung und die Oberflächenqualität zu steuern. Gleichzeitig müssen die Betreiber auch ein gutes Gefühl für Qualität und Verantwortung haben, strikt in Übereinstimmung mit den Prozessanforderungen arbeiten und sicherstellen, dass jeder Formteil den Qualitätsstandards entspricht. ​

Die Verwendung fortschrittlicher Herstellungsprozesse erfordert auch die Unterstützung fortschrittlicher Geräte und eines Sound -Management -Systems. Unternehmen müssen viel Geld investieren, um fortschrittliche CNC -Bearbeitungszentren, EDM -Maschinen und andere Geräte einzuführen und die Geräte regelmäßig zu pflegen und zu bedienen, um die Genauigkeit und Leistung der Geräte zu gewährleisten. Unternehmen müssen auch ein vollständiges Qualitätsmanagementsystem einrichten, um den gesamten Formprozess für die Form zu überwachen, von der Inspektion von Rohstoffen bis zur Qualitätsprüfung des Verarbeitungsprozesses und dann zur Akzeptanz des fertigen Produkts. Jede Verbindung wird streng kontrolliert, um die stabile und zuverlässige Qualität der Form zu gewährleisten. ​

(Iii) wichtige Punkte der Schimmelpilzqualitätskontrolle

Die Kontrolle der Schimmelpilzqualität ist der Schlüssel, um die reibungslose Produktion von Metallstempelteilen und die Stabilität der Produktqualität zu gewährleisten. Es ist wie ein solides Kontrollpunkt in der Produktionskette, und jeder Glied kann nicht übersehen werden. Im Formulierungsprozess werden strenge Qualitätsprüfungsverbindungen überall durchgeführt, von der Entwurfsphase der Form bis zur endgültigen Akzeptanz nach Abschluss der Verarbeitung. Jeder Schritt hat entsprechende Qualitätsprüfungsmaßnahmen, um sicherzustellen, dass die Qualität der Form hohen Standards entspricht. ​

Die dimensionale Genauigkeitserkennung ist eine der wichtigsten Zusammenhänge bei der Erkennung von Schimmelpilzqualität. Die dimensionale Genauigkeit der Form wirkt sich direkt auf die dimensionale Genauigkeit und Montageleistung der Stempelteile aus. Während des Formverarbeitungsprozesses werden verschiedene hochpräzise Messgeräte wie Drei-Koordinaten-Messgeräte und Laserinterferometer verwendet, um die wichtigsten Abmessungen der Form genau zu messen. Die Drei-Koordinaten-Messmaschine kann die dimensionale Abweichung der Form genau berechnen, indem die Koordinaten mehrerer Punkte auf der Formoberfläche gemessen werden, und ihre Messgenauigkeit kann den Mikrometerniveau erreichen. Beim Erkennen der Hohlraumgröße der Form kann die dreikoordinierte Messmaschine die Länge, die Breite, die Tiefe und andere Abmessungen des Hohlraums schnell und genau messen und mit den Entwurfszeichnungen vergleichen, um festzustellen, ob die Abmessungen den Anforderungen entsprechen. Für einige Formteile mit komplexen Formen werden auch nicht kontakte Messmethoden wie optische Messung und Laserscanning verwendet, um umfassendere und genauer dimensionale Informationen zu erhalten. ​

Die Erkennung von Oberflächenrauheit sollte auch nicht ignoriert werden. Die Oberflächenrauheit der Form wirkt sich auf die Oberflächenqualität und die Demoldungsleistung der Stanzteile aus. Wenn die Formoberfläche rau ist, sind die Stanzteile während des Demoldings für Defekte wie Dehnung und Kratzer anfällig, und die Reibung zwischen Form und Stempelteilen steigt ebenso wie die dimensionale Genauigkeit und Produktionseffizienz der Stempelteile. Beim Nachweis der Oberflächenrauheit der Form wird normalerweise ein Messinstrument der Oberflächenrauheit verwendet, um die mikroskopische Unebenheit der Schimmelpilzoberfläche durch einen Stift- oder optischen Messmethode zu messen. Gemäß den Verwendungsanforderungen und der Branchenstandards der Form wird der zulässige Bereich der Schimmelpilzflächenrauheit bestimmt. Bei Schimmelpilzflächen, die den Anforderungen nicht erfüllen, werden entsprechende Polieren, Schleifen und andere Behandlungen durchgeführt, um die Oberflächenrauheit zu verringern und die Oberflächenqualität der Form zu verbessern. ​

Zusätzlich zur dimensionalen Genauigkeit und der Erkennung von Oberflächenrauheit ist die Erkennung von Schimmelpilzhärten auch ein wichtiger Bestandteil der Qualitätskontrolle. Die Härte der Form steht in direktem Zusammenhang mit ihrem Verschleißfestigkeit und Lebensdauer. Während des Schimmelpilzherstellungsprozesses werden die wichtigsten Teile der Form, wie die konvexen und konkaven Formen, Kerne usw., auf Härte getestet. Zu den häufig verwendeten Härtentestmethoden gehören Rockwell -Härtentest, Brinell -Härtentest, Vickers -Härtentest usw. Durch Härtentests kann beurteilt werden, ob die Wärmebehandlung des Schimmelpilzmaterials ordnungsgemäß ist und ob der vom Entwurf erforderliche Härtewert erreicht wird. Wenn die Schimmelpilzhärte unzureichend ist, treten Verschleiß und Verformung während des Stempelprozesses anfällig auf und beeinflussen die Lebensdauer der Form und die Qualität der Stanzteile; Wenn die Schimmelpilzhärte zu hoch ist, erhöht sie die Sprödigkeit der Form und verursacht leicht Mängel wie Knacken. Daher ist eine angemessene Kontrolle der Formhärte einer der wichtigsten Faktoren, um die Qualität der Form zu gewährleisten. ​

Während des Schimmelpilzherstellungsprozesses werden auch andere Qualitätsinspektionen durchgeführt, wie z. B. die strukturelle Integritätsprüfung für die Schimmelpilz, die Inspektion der Materialleistung, die Inspektion der Baugruppengenauigkeit usw. Der strukturelle Integritätstest der Schimmelpilze überprüft hauptsächlich, ob alle Teile der Schimmelpilz abgeschlossen sind und ob Defekte wie Risse, Sandlöcher und Poren; Der Materialleistungstest besteht darin, die chemische Zusammensetzung und die mechanischen Eigenschaften des Formmaterials zu testen, um sicherzustellen, dass das Material den Entwurfsanforderungen entspricht. Der Montage -Genauigkeitstest besteht darin, die Übereinstimmunggenauigkeit zwischen den verschiedenen Teilen der Form zu überprüfen, nachdem die Form zusammengebaut wurde, wie z.
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Um die Qualität der Form zu gewährleisten, ist es auch erforderlich, ein volles Qualitätsmanagementsystem und ein Rückverfolgbarkeitssystem festzulegen. Das Unternehmen wird strenge Qualitätsstandards und Inspektionsspezifikationen formulieren, um die Anforderungen und Methoden jeder Qualitätsprüfungsverbindung zu klären. Gleichzeitig wird der Herstellungsprozess jeder Form ausführlich aufgezeichnet, einschließlich der Beschaffungsinformationen von Rohstoffen, Verarbeitungsparametern, Qualitätsinspektionsdaten usw., damit bei Auftreten von Qualitätsproblemen die Grundursache des Problems schnell zurückgeführt werden kann und entsprechende Verbesserungsmaßnahmen ergriffen werden können. Durch strenge Qualitätskontrolle und ein perfektes Managementsystem kann die Qualität der Form effektiv verbessert werden, was zuverlässige Garantien für die Herstellung von Metallstempelteilen bietet. ​

V. Stempeln: Kerntransformation

(I) Typen und Eigenschaften von Stanzgeräten

Im Produktionsprozess von Metallstempelteilen ist Stanzgeräte ein wichtiges Werkzeug für die Materialverformung, genau wie eine scharfe Klinge auf dem Schlachtfeld. Seine Leistung und Eigenschaften wirken sich direkt auf die Qualität und Effizienz des Stempels aus. Mechanisches Stanzen und hydraulisches Stanzen sind zwei häufige Arten von Stanzmaschinen, die jeweils ein eigenes Arbeitsprinzip, anwendbare Szenarien, Vor- und Nachteile haben. ​

Das Arbeitsprinzip der mechanischen Stanzmaschine basiert auf dem genialen Design des Kurbelverbindungsstabmechanismus. Wie ein präziser Tänzer fährt es die Kurbel, um sich durch Gürtel und Zahnräder unter dem Antrieb des Motors zu drehen, und dann verwandelt der Kurbelverbindungsstabmechanismus die Rotationsbewegung in die reziprokierende lineare Bewegung des Schiebereglers, wodurch das Stempeln von Metallmaterialien realisiert wird. Beim Stempeln eines kleinen Metallteils fährt der Motor das Schwungrad, um sich mit hoher Geschwindigkeit zu drehen, um Energie zu sammeln. Wenn die Kupplung einbezogen wird, wird die kinetische Energie des Schwungrads an die Kurbel übertragen, wodurch sich der Schieberegler schnell nach unten bewegt und eine enorme Aufprallkraft auf das Metallmaterial auf die Form ausübt, wodurch er sich sofort einer plastischen Verformung unterzogen und den Stempelprozess abgeschlossen hat. Diese Art von Schlag hat unterschiedliche Eigenschaften. Die Stanzgeschwindigkeit ist schnell und kann eine Stanzfrequenz von Dutzenden oder sogar hundertmal pro Minute erreichen. Es ist so schnell wie Blitz und kann den Bedürfnissen der Massenproduktion erfüllen. Bei der Herstellung kleiner Hardwarezubehör können mechanische Schläge bei hoher Geschwindigkeit und kontinuierlich die Produktionseffizienz erheblich verbessern. Seine Struktur ist relativ einfach, leicht zu warten und zu warten und verringert die Wartungskosten und Ausfallzeiten der Geräte. Mechanische Schläge haben auch einige Einschränkungen. Seine Wirkungskraft ist relativ fest und es ist schwierig, sie genau an verschiedene Materialien und Stempelprozesse anzupassen. Wie ein starker Mann, dem es an Flexibilität fehlt, kann er möglicherweise nicht mit komplexen Stempelbedürfnissen fertig werden. Darüber hinaus ist sein Stempelschlag normalerweise festgelegt. Bei der Verarbeitung von Werkstücken unterschiedlicher Höhen kann es erforderlich sein, die Form zu ersetzen oder komplexe Anpassungen vorzunehmen. ​

Hydraulische Schläge verwenden die starke Kraft des Hydrauliksystems, um den Schieberegler zu bewegt, genau wie ein Riese mit unendlicher Leistung. Es wandelt hydraulische Energie durch den Hydraulikzylinder in mechanische Energie um, um das Stempeln von Metallmaterialien zu erreichen. Wenn die Hydraulikpumpe Hochdrucköl an den Zylinder liefert, treibt der Kolben im Zylinder den Schieberegler auf und ab, um sich unter der Wirkung des Öldrucks reibungslos zu bewegen, wodurch ein gleichmäßiger Druck auf das Metallmaterial ausgeübt wird. Bei der Verarbeitung großer Automobilabdeckungen können hydraulische Stanzmaschinen einen enormen und stabilen Druck liefern, um Metallblätter gleichmäßig zu verformen und die Form und die dimensionale Genauigkeit der Abdeckungen zu gewährleisten. Die Vorteile von hydraulischen Stanzmaschinen sind signifikant. Sie sind mächtig und können große Arbeitskräfte und Arbeitskraft erzeugen. Sie können leicht mit Stanz-, Schneiden-, Bildungs- und anderen Verarbeitungsvorgängen dicker Plattenmetalle umgehen. Sie sind ideal für die Verarbeitung großer und dickwandiger Metallteile. Der Verarbeitungsprozess ist stabil. Das hydraulische System kann die reibungslose Bewegung des Schiebereglers sicherstellen, und es ist nicht einfach zu schütteln und zu vibrieren, wodurch die Konsistenz und Genauigkeit der Verarbeitung gewährleistet wird. Es ist wie ein ruhiger Meister, der jedes Stempeln genau abschließen kann. Die Geschwindigkeit der hydraulischen Stanzmaschine ist einstellbar und kann flexibel an verschiedene Werkstücke, Verarbeitungsmethoden und Stempelgrößen eingestellt werden, um den besten Verarbeitungseffekt zu erzielen. Es hat eine starke Anpassungsfähigkeit und kann die Anforderungen verschiedener komplexer Stempelprozesse erfüllen. Die hydraulische Stanzmaschine ist jedoch nicht perfekt. Seine Präzision ist relativ niedrig und erfüllt möglicherweise nicht die Anforderungen für einige Präzisionstempelteile, die eine extrem hohe Genauigkeit erfordern. Darüber hinaus ist der Energieverbrauch hoch. Das Hydrauliksystem verbraucht während des Arbeitsprozesses viel Energie, wodurch die Produktionskosten erhöht werden. Die Wartungskosten sind ebenfalls relativ hoch. Das hydraulische Öl im Hydrauliksystem muss regelmäßig ersetzt und inspiziert werden, und die hydraulischen Komponenten müssen ebenfalls regelmäßig repariert und ersetzt werden. Die technischen Anforderungen für die Betreiber sind ebenfalls hoch und müssen über gewisse hydraulische Kenntnisse und Betriebsfähigkeiten verfügen. ​

Bei der Auswahl einer Stanzmaschine müssen Sie viele Faktoren umfassend berücksichtigen. Die Form und Größe des Produkts sind eine der wichtigsten Überlegungen. Für Stempel von Teilen mit einfachen Formen und kleinen Größen wie kleinen Dichtungen und Nieten kann die Hochgeschwindigkeitsstempelkapazität und die relativ einfache Struktur des mechanischen Schlags den Produktionsanforderungen entsprechen, und die Kosten sind gering. Während für Stempel von Teilen mit komplexen Formen und großen Größen wie Automobilkörperbezügen und großen mechanischen Strukturteilen die leistungsstarke Leistung und der stabile Druck des Hydraulikpunsches besser geeignet sind, was die Qualität und Präzision der Stempelteile sicherstellen kann. Die Art des Materials sollte nicht ignoriert werden. Für Materialien mit geringer Härte und einfacher Verformung wie Aluminiumplatten und Kupferplatten können sowohl mechanische Stempel als auch hydraulische Schläge angewendet werden; Für Materialien mit hoher Härte und hoher Festigkeit, wie z. B. hochfestem Legierungsstahl, kann die leistungsstarke Leistung des hydraulischen Schlags den reibungslosen Fortschritt des Stempelprozesses besser sicherstellen. Die Produktionsstapel ist auch ein Schlüsselfaktor bei der Auswahl von Stanzgeräten. In der groß angelegten Produktion kann die Hochgeschwindigkeits-Stanzkapazität des mechanischen Stanzens die Produktionseffizienz verbessern und die Einheitskosten senken. In der kleinen Produktion sind die Flexibilität und Anpassungsfähigkeit des hydraulischen Stanzens wichtiger und können nach verschiedenen Produktanforderungen angepasst werden, um Müßiggang und Ausrüstungsverschwendung zu vermeiden. Unternehmen müssen auch die Kaufkosten, Betriebskosten, Wartungskosten und andere Faktoren für Stanzgeräte gemäß ihren eigenen Budget- und Kostenkontrollanforderungen berücksichtigen und die Stanzgeräte auswählen, die am besten zu ihnen geeignet sind.
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(Ii) Feiner Betrieb des Stempelprozesses

Der Stempelprozess ist ein feiner und strenger Prozess. Jeder Schritt ist wie eine Ausrüstung in einem Präzisionsinstrument, die eng zusammenarbeitet, um das Metallmaterial zu fördern, um die wunderschöne Transformation von der ursprünglichen Form zu den Präzisionsstempelteilen zu vervollständigen. Wenn das vorbehandelte Metallmaterial sorgfältig auf die Stanzmaschine platziert wird, beginnt offiziell eine Reise der Metalltransformation. Es ist wie ein sorgfältig choreografierter Tanz, und jede Bewegung wurde sorgfältig in Betracht gezogen und wiederholt praktiziert.

Das Installieren und Debuggen der Form ist ein wichtiger Link im Stempelprozess. Die Form ist wie die Tanzschuhe in diesem Tanz. Es muss perfekt zum Tanzen passen, um wunderschön zu tanzen. Der Betreiber wird die sorgfältig hergestellte Form der Stanzpresse entsprechend den Entwurfsanforderungen des Produkts genau installieren. Während des Installationsprozesses verwenden sie professionelle Werkzeuge und Geräte, um sicherzustellen, dass die Form genau positioniert und fest festgelegt ist. Nach Abschluss der Installation wird in die intensive Debugging -Stufe eingetreten. Der Bediener prüft sorgfältig die verschiedenen Komponenten der Form, wie z. B. den Schlag, die Sterbe, das Entladen von Geräten usw., um sicherzustellen, dass sie in gutem Betriebszustand sind. Sie werden auch Debugging ohne Ladung durchführen, den Stanzpresse mehrmals im Leerlauf laufen lassen, beobachten, ob das Öffnen und Schließen der Form glatt ist, ob die Anpassung zwischen den Komponenten eng ist und ob abnormale Klang oder Schwingung vorhanden ist. Nur wenn die Form in den besten Zustand debuggiert wird, kann der anschließende Stempelprozess reibungslos durchgeführt werden. ​

Das Einstellen von Stempelparametern ist ein weiterer wichtiger Schritt, der nicht ignoriert werden kann. Es ist wie das Festlegen von Regeln für ein Spiel. Die angemessene Einstellung der Parameter wirkt sich direkt auf das Ergebnis des Spiels aus. Zu den Stempelparametern gehören die Stempelgeschwindigkeit, den Druck, den Schlaganfall usw. Die Einstellung dieser Parameter muss nach Faktoren wie Form, Größe, Materialeigenschaften und Struktur der Form umfassend berücksichtigt werden. Für dickere und härtere Metallmaterialien ist es erforderlich, einen höheren Stempeldruck und eine langsamere Stempelgeschwindigkeit einzustellen, um sicherzustellen, dass das Material vollständig deformiert werden kann und gleichzeitig Schäden an Schimmel und Ausrüstung vermieden wird. Bei dünneren und weicheren Materialien ist es erforderlich, den Stempeldruck angemessen zu reduzieren und die Stempelgeschwindigkeit zu erhöhen, um eine übermäßige Verformung oder das Bruch des Materials zu verhindern. Die Einstellung des Stempelhubs ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Es muss gemäß der Höhe des Produkts und der Struktur der Form bestimmt werden, um sicherzustellen, dass der Schieberegler der Stanzpresse die Stempelwirkung an der entsprechenden Position ausführen kann. Der Schlaganfall sollte nicht zu groß sein, um die Form zu beschädigen, und es sollte auch nicht zu klein sein, um zu verhindern, dass das Produkt gebildet wird. ​

Wenn alles fertig ist, beginnt der Stempelprozess offiziell. Der vom Motor angetriebene Schieber der Punchpresse bewegt sich schnell und gewaltsam wie ein gut ausgebildeter Athlet nach unten und kraftvoll, der die Form treibt, um den Metallmaterial großem Druck auszuüben. In diesem Moment erfährt das Metallmaterial unter der Wirkung der Form plastischer Verformung und verändert seine Form allmählich und nähert sich der entworfenen Form des Produkts. In diesem Prozess wird die Atomstruktur im Metallmaterial wie eine Gruppe ordentlich arrangierter Soldaten neu angeordnet, die ihre Positionen unter der Wirkung starker externer Kräfte anpassen, um sich an die neuen Formanforderungen anzupassen. Die Reibung zwischen dem Metallmaterial und der Form spielt auch eine wichtige Rolle in diesem Prozess. Es beeinflusst nicht nur den Durchfluss und die Verformung des Materials, sondern erzeugt auch eine gewisse Wärmemenge. Diese Wärme muss rechtzeitig abgelöst werden, um die Qualität des Stempelprozesses und die Lebensdauer der Form zu gewährleisten. ​

Während des Stempelprozesses muss der Bediener jederzeit ein hohes Maß an Konzentration aufrechterhalten und den Betriebsstatus der Punchpresse und die Qualität der gestempelten Teile genau beachten. Sie werden den Laufgeräusch, die Vibration der Punchpress und das Erscheinungsbild der gestempelten Teile beobachten, um mögliche Probleme sofort zu entdecken und zu lösen. Wenn sich der Klang der Punchpress als abnormal befindet, kann es sein, dass die Form locker oder beschädigt ist und die Maschine zur Inspektion und Reparatur sofort stoppen muss. Wenn Risse, Falten und andere Defekte auf der Oberfläche der gestempelten Teile gefunden werden, kann es sein, dass die Stempelparameter unangemessen eingestellt werden oder die Formoberfläche nicht glatt ist und die Parameter zeitlich eingestellt werden müssen oder die Form poliert werden muss. Die Betreiber werden auch regelmäßig die gestempelten Teile untersuchen und untersuchen, wobei professionelle Messwerkzeuge wie Bremssättel, Mikrometer, Projektoren usw. die dimensionale Genauigkeit und Formgenauigkeit der gestempelten Teile festgestellt werden, um sicherzustellen, dass die Qualität der gestempelten Teile den Entwurfsanforderungen entspricht.
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(Iii) detaillierte Erläuterung gemeinsamer Stempelprozesse

1. Trennprozess

Der Trennungsprozess spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Metallstempelteilen. Es ist wie ein erfahrener Graveur. Durch spezifische Prozesse wie Blanken, Stanzen und Schneiden wird das Metallblech entsprechend den genauen Designanforderungen unterteilt, wodurch ein vorläufiger Umriss und -form ist und eine solide Grundlage für die anschließende Verarbeitung darstellt. ​

Der Blindprozess ist der Prozess, das die Rohling der erforderlichen Form von der Metallblech genau zu trennen. Sein Prinzip basiert auf dem genialen Design der Form und dem starken Druck des Stempels. Im tatsächlichen Betrieb sind die obere Form und die untere Form eng miteinander abgestimmt. Wenn der Stanzschlag die obere Form fährt, um sich schnell nach unten zu bewegen, übt die Schneide der Form eine riesige Scherkraft auf das Metallblech aus, wodurch das Blatt entlang der vorgegebenen Konturlinie unterbricht, wodurch die Blinde, die den Anforderungen entspricht, trennt. Bei der Herstellung des Metallgehäuses elektronischer Geräte kann der Blindprozess die ungefähre Form des Gehäuses vom Metallblech senken und eine Grundlage für die anschließende Bildung und Verarbeitung bilden. Die Rolle des Blindprozesses bei der Produktherstellung kann nicht unterschätzt werden. Es bestimmt direkt die grundlegende Form und dimensionale Genauigkeit des Produkts und ist eine der wichtigsten Links, um die Produktqualität zu gewährleisten. ​

Der Stanzprozess besteht darin, Löcher verschiedener Formen und Größen auf dem vorhandenen Rohling zu schlagen. Dieser Prozess wird in vielen Produkten häufig verwendet. Bei der Herstellung des Zylinderblocks eines Automobilmotors muss eine große Anzahl von Befestigungslöchern und Ölkanallöchern durch den Stanzprozess ausgestanzt werden, um die Baugruppe und die Arbeitsanforderungen des Motors zu erfüllen. Die Betriebsmethode hängt auch von der Synergie der Form und der Stanzpresse ab. Der Schlag und der Sterbchen der Form kooperieren miteinander. Unter dem Druck der Stanzpresse drückt der Stanz das Metallblech in das Würfelloch, wodurch das Blatt teilweise getrennt ist und so das erforderliche Loch bildet. Die Präzisionsanforderungen des Stanzprozesses sind extrem hoch. Die Position, Größe und Form des Lochs muss die Entwurfsstandards ausschließlich erfüllen, da sie sich ansonsten auf die Leistung und Montage des Produkts auswirkt. ​

Der Schneidvorgang ist der Betrieb des Schneidens des Metallblechs oder des Blähens gemäß einer bestimmten Länge oder Form. Es spielt eine wichtige Rolle im Produktionsprozess. Bei der Herstellung von Metallrohren müssen das lange Rohr durch den Schneidvorgang in kurze Rohre einer bestimmten Länge schneiden, um unterschiedliche Verwendungsanforderungen zu erfüllen. Der Schneidvorgang verwendet normalerweise eine Schermiefe, um das Metallmaterial mit der Scherkraft des Stempels zu schneiden. Während der Operation ist es notwendig, die Größe und Richtung der Scherkraft zu steuern, um die Flachheit und Vertikalität der Schnittfläche zu gewährleisten. ​

2. Bildungsprozess

Der Bildungsvorgang ist ein wichtiger Verknüpfung in der Metallstempelverarbeitung. Es ist wie ein magischer Zauberer. Durch Biege, Zeichnen, Bullen und andere Prozesse wird das Metallmaterial ohne Brechen plastischer Verformungen erfasst, wodurch Werkstücke mit verschiedenen Formen und Größen hergestellt werden, wodurch das Metallmaterial eine neue Form und Funktion verleiht.
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Der Biegeprozess ist der Prozess des Biegens von Metallblättern, Profilen oder Rohren in den erforderlichen Winkel oder die erforderliche Form. Das Prinzip besteht darin, einen Würfel zu verwenden, um eine externe Kraft auf das Metallmaterial anzuwenden, um es plastisch zu verformen. Während des Biegeprozesses wird die äußere Schicht des Metallmaterials durch Zugspannung verlängert, die innere Schicht wird durch Druckspannung verkürzt und die Länge der mittleren Schicht bleibt unverändert. Um die Qualität der Biegung zu gewährleisten, müssen Parameter wie Biegeradius, Biegewinkel und Biegekraft vernünftig gesteuert werden. Bei der Herstellung des Türrahmens der Karosserie wird das Metallblatt durch den Biegeprozess in eine bestimmte Form gebeugt, um die strukturellen Anforderungen der Karosserie zu erfüllen. Ein zu kleiner Biegeradius kann dazu führen, dass die äußere Schicht des Metallmaterials knackt, während ein zu großer Biegeradius die dimensionale Genauigkeit und die Aussehensqualität des Produkts beeinflusst. ​

Der Zeichenvorgang ist ein Kaltstempelprozess, bei dem ein Würfel ein flaches Blank oder einen halbfeindlichen Blanken in einen offenen hohlen Teil zeichnet. Es wird im täglichen Leben weit verbreitet. Beispielsweise kann die Herstellung von Automobilteilen, elektronischen Komponenten, Emaille -Waschbecken, Aluminiumtöpfe und anderen Produkten nicht vom Ziehprozess getrennt werden. Während des Zeichenvorgangs drückt der leere Halter zuerst den flachen Blank und der Schlag bewegt sich nach unten, wodurch das Material unter den leeren Halter (Flanschteil) gezwungen wird, sich einer plastischen Verformung zu unterziehen und in die Lücke zwischen dem Schlag und dem Würfel zu fließen, um die Seitenwand des Zylinders zu bilden. Während des Zeichnungsprozesses erfolgt die Verformung des Materials hauptsächlich im Flansch Teil. Das Material am Flansch unterliegt einer plastischen Verformung unter der Wirkung von radialer Zugspannung und tangentialer Druckspannung, und der Flansch schrumpft weiter und verwandelt sich in die Zylinderwand. Um Defekte wie Falten und Risse während des Zeichnungsprozesses zu verhindern, müssen Parameter wie den Zeichnungskoeffizienten, die Leerhalterkraft und die Sterbungslücke vernünftig gesteuert werden. Das Erhöhen der blankenden Kraft kann das Falten wirksam verhindern, aber übermäßige Blindkraft kann zu Rissen führen. Ein angemessener Zeichnungskoeffizient kann sicherstellen, dass das Material ein großes Maß an Verformung erreichen kann, ohne zu brechen. ​

Der prall gegossene Prozess ist eine Stempelformmethode, die den Durchmesser der hohlen Teile oder Rohrlücken unter der Wirkung des Innendrucks erweitert. Das Prinzip besteht darin, Flüssigkeits-, Gas- oder mechanische Formen als Kraftübertragungsmedien zu verwenden, um den Druck auf die innere Wand des Metallmaterials gleichmäßig auszuüben, sodass das Material unter der Wirkung einer Umfangszugspannung plastischer Deformation erfährt, wodurch sich abbrüppt. Bei der Herstellung des Ansaugrohrs eines Automobilmotors kann der Ablaufprozess den lokalen Durchmesser des Rohrs erweitern, um die Einlassanforderungen des Motors zu decken. Der prall gefüllte Prozess kann die Festigkeit und Steifheit des Produkts effektiv verbessern und auch einige Teile mit komplexen Formen erzeugen, die mit anderen Methoden schwer zu verarbeiten sind. Während des Abbaus muss die Größe des Innendrucks und die Belastungsgeschwindigkeit genau gesteuert werden, um eine gleichmäßige Verformung des Materials zu gewährleisten und Probleme wie Bruch oder ungleichmäßige Deformation zu vermeiden. ​

Vi. Anschließendes Polieren: perfekte Qualität

(I) Abgraben und Reinigung

Nachdem die Metallstempelteile gestempelt sind, erscheinen häufig Grat und Schmutz auf ihrer Oberfläche. Obwohl diese Mängel gering sind, haben sie möglicherweise einen Einfluss auf die Qualität und Leistung des Produkts, das nicht ignoriert werden kann. Die Erzeugung von Burrs ist hauptsächlich auf die plastische Verformung des Materials während des Stempelprozesses und den Randzustand des Würfels zurückzuführen. Wenn die Blindkluft zu groß, zu klein oder ungleichmäßig ist, kann das Material während des Blindprozesses nicht gleichmäßig gebrochen werden, und an der Blankkante werden ungleiche Grat gebildet. Die stumpfe Kante des Arbeitsträgers wird auch dazu führen, dass das Material während des Blankens nicht sauber geschnitten wird, wodurch Burrs erzeugt werden. Die Schmutzquelle ist relativ breit, was die von den Rohstoffen selbst getragenen Verunreinigungen oder Restsubstanzen wie Schmiermittel und Kühlmittel, die im Stempelprozess verwendet werden, oder Staub und Öl während der Verarbeitung, Transport und Lagerung. ​

Das Entbrennen ist wichtig, um die Oberflächenqualität und die dimensionale Genauigkeit von Teilen zu gewährleisten. Das Vorhandensein von Burrs wirkt sich nicht nur auf das Erscheinungsbild von Stanzteilen aus, wodurch ihre Oberflächen rau und ungleichmäßig wird und die Ästhetik des Produkts verringert, sondern kann auch Hindernisse im nachfolgenden Montageprozess verursachen, was die Anpassungsgenauigkeit zwischen Teilen beeinträchtigt, wodurch die Versammlung schwierig oder sogar unmöglich wird. Burrs können auch die Haut der Bediener kratzen und bestimmte Sicherheitsrisiken darstellen. Um Burrs zu entfernen, verwenden Fabriken normalerweise eine Vielzahl von Methoden, von denen jede ihre eigenen einzigartigen Anwendungsszenarien und -vorteile und Nachteile aufweist. ​

Manuelles Entlassung ist eine traditionellere und gemeinsame Methode. Es verwendet hauptsächlich einfache Werkzeuge wie Dateien, Sandpapier und Schleifköpfe für Arbeiter, um Stanzteile manuell zu schleifen und zu schneiden. Der Vorteil dieser Methode besteht darin, dass sie sehr flexibel ist und Teile verschiedener Formen und Komplexitäten stempeln kann. Für einige empfindliche Teile und Bereiche, die mechanisch schwer zu handhaben sind, kann manuelles Entlassung einen einzigartigen Vorteil haben. Wenn Sie sich mit einigen Stempelsteilen mit komplexen Oberflächen und winzigen Löchern befassen, können sich die Arbeiter auf eine reiche Erfahrung und den akribischen Betrieb verlassen, um die Größen genau zu entfernen und die Produktqualität sicherzustellen. Das manuelle Entlassung hat auch offensichtliche Nachteile. Die Effizienz ist relativ niedrig, es erfordert viel Arbeitskräfte und Zeitkosten und erfordert ein hohes Maß an technischen Fähigkeiten für Arbeitnehmer. Verschiedene Arbeitnehmeroperationen können zu unterschiedlichen Auslösereffekten führen. ​

Die Debring verwendet einen vorbereiteten Würfel, um Burrs mit einer Punchpress zu entfernen. Wenn Sie einen Würfel entlarzenen, müssen Sie zunächst einen besonderen Würfel entsprechend der Form und Größe des gestempelten Teils, einschließlich einer rauen Sterbe und einer feinen Würfel, machen, und manchmal müssen Sie möglicherweise auch eine Formung sterben lassen. Legen Sie den gestempelten Teil in den Würfel und verwenden Sie den Druck der Punchpress, um die Würfelverkleidung zu machen, und entfernen Sie den Burr -Teil des gestempelten Teils. Diese Methode eignet sich für Produkte mit einfachen Abschiedsflächen und kann die Effizienz und den Einfluss der Entlassung in gewissem Maße verbessern. Im Vergleich zum manuellen Abbau ist die Genauigkeit und Konsistenz aus der Entfremdung besser. Die Deburring erfordert eine gewisse Menge an Produktionskosten, und der Design- und Fertigungszyklus der Form ist lang. Für die Produktion von Klein- oder schnellen Produktaktualisierungen sind die Kosten relativ hoch. ​

Das Schleifen des Debrings ist eine Methode, die derzeit von Unternehmen verwendet wird. Es umfasst hauptsächlich Vibrationen, Sandstrahlen, Walzen und andere Methoden. Vibrationsschleifende Entlassung besteht darin, die Stanzteile und die Schleifmedien (wie Schleifsteine, Schleifflüssigkeit usw.) in einen Vibrationsschleifer zu setzen. Durch die Schwingung der Schwingungsschleife reiben sich das Schleifmedium und die Oberfläche der Stempelteile gegeneinander, wodurch die Grat entfernen. Diese Methode eignet sich für kleine Produkte mit großen Chargen. Es kann in kurzer Zeit eine große Anzahl von Stanzteilen entzünden und eine hohe Effizienz aufweist. Sandstrahlend Debring verwendet Druckluft, um Schleifmittel (wie Quarzsand, Korundung usw.) bei hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche der Stempelsteile zu sprühen. Die Burrs werden durch die Auswirkungen und die Reduzierung der Schleifmittel auf die Grat entfernt. Sandblühen Debring können nicht nur die Grat entfernen, sondern auch die Oberfläche der Stempelteile ein gewisses Maß an Sauberkeit und Rauheit erhalten, die Oberflächenadhäsion erhöhen und häufig für Produkte mit hohen Anforderungen an Oberflächenqualität und -klebung verwendet werden. Trommelschleife entlarven ist, die Stempelteile und die Schleifmedien in die Trommel zu bringen. Durch die Rotation der Trommel kollidieren die Stempelteile und das Schleifmedien in der Trommel gegeneinander, um den Zweck der Entfernung von Burrs zu erreichen. Es gibt auch einige Mängel beim Schleifen und Abgraben. Manchmal werden die Burrs möglicherweise nicht vollständig entfernt. Für einige Grat mit komplexen Formen oder versteckten Teilen werden sie möglicherweise nicht vollständig entfernt. Es ist notwendig, die Restburre manuell zu bewältigen oder andere Methoden zum Deburr zu verwenden. ​

Die Reinigung ist auch ein wichtiger Bestandteil der Gewährleistung der Produktqualität. Das Vorhandensein von Schmutz beeinflusst die Oberflächenleistung von Stempelteilen. Zum Beispiel werden Öl und Verunreinigungen beispielsweise dazu führen, dass die Beschichtung eine Abnahme der Beschichtung abnimmt, und es ist leicht zu fallen und zu blasen, was die Schutzleistung und die Ästhetik des Produkts verringert. Beim Schweißen kann Schmutz Schweißfehler verursachen und die Schweißfestigkeit und die Versiegelung beeinflussen. Es gibt viele häufige Reinigungsmethoden. Chemische Reinigung verwendet chemische Reagenzien, um mit Schmutz zu reagieren, um sie aufzulösen, zu emulgieren oder zu zersetzen, um den Zweck des Entfernens von Schmutz zu erreichen. Beispielsweise werden alkalische Reinigungsmittel verwendet, um Ölflecken zu entfernen, und saure Reinigungsmittel werden zum Entfernen von Rost verwendet. Die chemische Reinigung hat einen guten Reinigungseffekt, aber es ist notwendig, auf die Auswahl geeigneter chemischer Reagenzien zu achten, um Korrosion auf der Oberfläche von Stanzteilen zu vermeiden. Die Ultraschallreinigung verwendet den Kavitationseffekt von Ultraschall, um winzige Blasen in der Flüssigkeit zu erzeugen. Die Wirkungskraft, die erzeugt wird, wenn die Blasen platzen, können den Schmutz von der Oberfläche der Stanzteile abziehen, um den Reinigungseffekt zu erzielen. Diese Methode eignet sich zum Reinigen einiger Stanzteile mit komplexen Formen und hohen Anforderungen an die Oberfläche. Es kann in winzige Lücken und Löcher eindringen, um Schmutz zu entfernen, ohne die Oberfläche der Stanzteile zu beschädigen.
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(Ii) Auswahl und Anwendung des Oberflächenbehandlungsprozesses

Der Oberflächenbehandlungsprozess spielt eine entscheidende Rolle bei der Herstellung von Metallstempelteilen. Es kann nicht nur den Korrosionsbeständigkeit und die Ästhetik von Teilen verbessern, sondern auch den Teilsfunktionen nach unterschiedlichen Bedürfnissen zu verleihen, damit sie die Anforderungen verschiedener Anwendungsszenarien besser erfüllen können. Häufige Oberflächenbehandlungsprozesse wie Galvanisierung, Sprühen, Anodieren usw. haben jeweils einzigartige Eigenschaften und anwendbare Szenarien. Unternehmen müssen verschiedene Faktoren gemäß den spezifischen Bedürfnissen des Produkts berücksichtigen und den am besten geeigneten Oberflächenbehandlungsprozess auswählen. ​

Das Galvanisieren ist ein weit verbreiteter Oberflächenbehandlungsprozess. Es beschichtet hauptsächlich eine Zinkschicht auf der Oberfläche von Metallstempelteilen, um Rost zu verhindern und das Aussehen zu verbessern. Der Verschleppungsprozess kann in heißes Dip-Galvanisierungs- und Elektro-Galvanisierungsmodell unterteilt werden. Heißtip-Galvanisierung ist, die Stempelteile in geschmolzene Zinkflüssigkeit zu tauchen, so dass die Zink chemisch mit der Oberfläche der Stempelsteile reagiert, um eine dicht gebundene Zink-Eisen-Legierungsschicht und eine reine Zinkschicht zu bilden. Die durch diesen Prozess erhaltene verzinkte Schicht ist dicker und hat eine starke Korrosionsbeständigkeit. Es ist für Metallstruktur und Automobilteile geeignet, die im Freien verwendet werden, z. B. Straßenleuchten, Autorahmen usw. Diese Produkte sind lange Zeit in der natürlichen Umgebung ausgesetzt und sind der Erosion von Regen, Feuchtigkeit, Ultraviolettstrahlen usw. ausgesetzt. Elektrogalvanizing besteht darin, eine Zinkschicht auf der Oberfläche der Stempelsteile durch Elektrolyse abzulegen. Die elektrogalvanisierte Schicht ist relativ dünn und hat eine glatte Oberfläche. Es eignet sich für Produkte mit hohen Anforderungen für das Aussehen und relativ geringe Anforderungen an Korrosionswiderstand wie elektronische Produktschalen, Hardwaredekorationen usw. Diese Produkte werden normalerweise in Innenumgebungen verwendet. Die elektrogalvanisierte Schicht kann nicht nur ihren ästhetischen Bedürfnissen erfüllen, sondern auch einen gewissen Anti-Rust-Schutz bieten. ​

Der Sprühprozess verwendet Druck oder elektrostatische Kraft, um Farbe oder Pulver an der Oberfläche des Werkstücks zu befestigen, sodass das Werkstück gegen Korrosion und dekorative Auswirkungen von Korrosion und Aussehen hat. Der Sprühprozess hat die Vorteile von kostengünstigen und weiten Anwendungsbereiche. Es kann zur Oberflächenbehandlung verschiedener Materialien wie Metall, Kunststoff, Holz usw. verwendet werden. In der Automobilherstellung wird die Beschichtung der Autokörperoberfläche durch den Sprühprozess erreicht. Es kann nicht nur den Körperkörper vor Korrosion schützen, sondern dem Auto auch ein schönes Aussehen durch verschiedene Farben und glänzende Beschichtungen verleihen und die unterschiedlichen Bedürfnisse der Verbraucher für das Erscheinungsbild des Autos erfüllen. In der Möbelherstellung wird das Sprühprozess häufig auch für die Oberflächenbehandlung von Metallmöbeln verwendet, wodurch er reichhaltige Farben und eine gute Textur verleiht. Nach den verschiedenen Beschichtungen kann der Sprühprozess in zwei Arten unterteilt werden: Sprühen und Pulvering. Das Sprühen verwendet Flüssigkeitsbeschichtungen, die eine relativ glatte Beschichtung mit reichhaltigen Farbauswahl bilden können. Pulvering verwendet Pulverbeschichtungen, die durch elektrostatische Adsorption an der Oberfläche des Werkstücks befestigt und dann bei hoher Temperatur geheilt werden, um eine Beschichtung zu bilden. Die Pulverbeschichtung hat eine hohe Härte, eine gute Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit und wird häufig in Anlässen mit hohen Anforderungen für die Beschichtungsleistung wie Außenmöbel, Häuser für elektrische Geräte usw. verwendet.

Die Anodisierung ist ein Oberflächenbehandlungsprozess für Aluminiumlegierungsprodukte. Es verwendet Aluminiumlegierungen als Anoden und bildet eine Elektrolyse, um eine Schicht von Oxidfilm auf seiner Oberfläche zu bilden. Dieser Oxidfilm kann den Zustand und die Leistung der Aluminiumlegierfläche verändern und ihre Korrosionsbeständigkeit und Härte erheblich verbessern. Die Oberflächenhärte der anodisierten Aluminiumlegierung kann HV300 - 500 erreichen, und sein Verschleißfestigkeit wird im Vergleich zu unbehandelten Aluminiumlegierung erheblich verbessert. Die Anodisierung kann auch die Oberfläche der Aluminiumlegierung durch Färben und andere Prozesse aufweisen, um die Ästhetik zu erhöhen. Es wird häufig in Architekturdekoration, elektronischem Produktgehäuse und anderen Bereichen verwendet. Anodierung der Oberfläche von Aluminiumlegierungsprofilen von Gebäude -Vorhangwänden kann nicht nur die Haltbarkeit von Profilen in Außenumgebungen sicherstellen, sondern auch mit dem Gesamtstil des Gebäudes durch die Auswahl verschiedener Farben koordiniert, um die Ästhetik des Gebäudes zu verbessern. Anodierung der Aluminiumlegierschalen von elektronischen Produkten wie Mobiltelefonen und Tablets können nicht nur die Schalen vor Verschleiß und Korrosion im täglichen Gebrauch schützen, sondern auch die hochwertige Qualität und den Modegefühl der Produkte durch einzigartige Farben und Glanz zeigen. ​

Bei der Auswahl eines Oberflächenbehandlungsprozesses müssen mehrere Faktoren umfassend betrachtet werden. Die Nutzungsumgebung des Produkts ist ein Schlüsselfaktor. Für Produkte, die in rauen Umgebungen wie Meerestechnik, chemische Geräte usw. verwendet werden, müssen ein Oberflächenbehandlungsprozess mit hoher Korrosionsbeständigkeit wie Heißtip-Gaspanisierung, Nickelbeschichtung, Chrombeschichtung usw. ausgewählt werden; Für Produkte, die in Innenumgebungen verwendet werden, kann der geeignete Prozess auf der Grundlage von Faktoren wie Ästhetik und Kosten ausgewählt werden. Die Erscheinungsanforderungen des Produkts können nicht ignoriert werden. Wenn das Produkt hohe Anforderungen an das Aussehen und die Textur hat, wie z. B. elektronische Produkte, Dekorationen usw. High-End-Produkte, können Sie Sprühen, Anodisierung und andere Prozesse wählen, die reichhaltige Farben und gute Oberflächenstruktur erzielen können. Wenn das Produkt relativ geringe Anforderungen an das Aussehen hat und sich hauptsächlich auf Funktionen konzentriert, können Sie einen Oberflächenbehandlungsprozess mit geringen Kosten und einfachem Prozess auswählen. Die Kosten sind auch eine wichtige Überlegung. Die Kosten verschiedener Oberflächenbehandlungsprozesse variieren stark. Unternehmen müssen den entsprechenden Prozess gemäß ihrem eigenen Kostenbudget auswählen und gleichzeitig die Produktqualität sicherstellen. Einige High-End-Oberflächenbehandlungsprozesse wie Edelmetallplattierungen und Vakuumbeschichtung können hervorragende Leistung und Erscheinungsbildseffekte erzielt werden. Die Kosten sind jedoch hoch und sind nur für Anlässe mit extrem hohen Anforderungen für die Produktleistung und -qualität geeignet. Für einige gewöhnliche Produkte, die in großem Maßstab hergestellt werden, werden normalerweise kostengünstige und kostengünstige Oberflächenbehandlungsprozesse ausgewählt, wie z. B. Galvanisierung und Malerei.
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(Iii) Schweißen, Bohrungen und andere Verarbeitung

Im Produktionsprozess von Metallstempelteilen ist es nach den Anforderungen an die Produktdesign häufig erforderlich, um andere Verarbeitungsverfahren wie Schweißen, Bohrungen und Schleifen an den Stempelteilen durchzuführen. Diese Prozesse sind wie unterschiedliche Bewegungen in einer sorgfältig angeordneten Symphonie, die jeweils eine einzigartige Rolle spielen und zusammenarbeiten, um die Produktfunktion und -struktur zu verbessern.

Das Schweißen ist eine wichtige Verarbeitungsmethode zum Anschließen mehrerer Stanzteile oder anderer Teile in ein Ganzes. Es wird häufig bei der Herstellung von Metallprodukten verwendet. In der Automobilherstellung wird die Karosserie durch Schweißprozesse aus vielen Stempelsteilen zusammengestellt. Die Schweißqualität wirkt sich direkt auf die strukturelle Festigkeit und Sicherheit des Autokörpers aus. Es gibt viele gemeinsame Schweißmethoden. Das Lichtbogenschweißen verwendet die Hochtemperatur, die vom Bogen erzeugt wird, um die Schweißstange und die Schweißnaht teilweise zu schmelzen, damit sie zusammen verschmelzen, um das Schweißen zu erreichen. Diese Schweißmethode ist einfach zu bedienen und hat eine Vielzahl von Anwendungen. Es kann zum Schweißen verschiedener Metallmaterialien verwendet werden, hat jedoch hohe technische Anforderungen für Betreiber und ist anfällig für Defekte wie Streue und Poren beim Schweißen. Gas abgeschirmtes Schweißen verwendet inerte Gase (wie Argon, Kohlendioxid usw.), um eine Schutzschicht im Schweißbereich zu bilden, um Sauerstoff, Stickstoff usw. in der Luft zu verhindern, wodurch nachteilige Auswirkungen auf den Schweißbecken haben, wodurch die Schweißqualität verbessert wird. Gasabschützte Schweißen hat die Vorteile von hoher Schweißqualität, geringer Verformung und hoher Produktionseffizienz. Es wird oft verwendet, um Materialien wie Edelstahl und Aluminiumlegierungen zu schweißen. Es wird in Bereichen wie Luft- und Raumfahrt und Schiffbau häufig verwendet, die eine extrem hohe Schweißqualität erfordern. Das Laserschweißen verwendet einen energiegeladenen Laserstrahl als Wärmequelle, um das Schweißbau lokal zu schmelzen, um Schweißen zu erreichen. Das Laserschweißen hat die Vorteile von hoher Energiedichte, schneller Schweißgeschwindigkeit, schmaler Schweißnaht und kleiner Wärmezone. Es kann hochpräzise und qualitativ hochwertiges Schweißen erreichen. Es eignet sich besonders zum Schweißen einiger Präzisionsteile und -materialien, die für thermische Verformungen empfindlich sind, z. B. Mikroverbinder und integrierte Schaltungsstifte in elektronischen Geräten. ​

Bohrungen sind ein Prozess der Verarbeitung von Löchern verschiedener Formen und Größen für Stempelteile. Es ist unverzichtbar bei der Herstellung vieler Produkte. In der mechanischen Herstellung werden Befestigungslöcher, Verbindungslöcher usw. an verschiedenen Teilen normalerweise durch Bohrungen verarbeitet. Beim Bohren müssen geeignete Bohrer- und Bohrparameter gemäß Material, Dicke und Loch der Stanzteile ausgewählt werden. Bei Metallmaterialien mit höherer Härte wie Legierungsstahl und Edelstahl müssen Carbidbohrer verwendet werden, und die Bohrgeschwindigkeit und die Futterrate sollten angemessen reduziert werden, um zu verhindern, dass der Bohrer zu schnell oder bricht wird. Bei Materialien mit geringerer Härte wie Aluminiumlegierung und Kupferlegierung können Hochgeschwindigkeitsstahlbohrer verwendet werden, und die Bohrgeschwindigkeit und die Futterrate sollten angemessen erhöht werden, um die Verarbeitungseffizienz zu verbessern. Während des Bohrprozesses sollte auch der Kühlung und Schmierung aufmerksam gemacht werden, um die Temperatur des Bohrers zu verringern, den Verschleiß zu verringern und die Qualität des Bohrers zu verbessern. Zu den üblichen Kühl- und Schmiermethoden gehören die Verwendung von Schneidflüssigkeiten und Druckluft. Schneidenflüssigkeit kann die Temperatur des Bohrers effektiv reduzieren und die Chips wegnehmen. Es kann auch eine Schmierrolle spielen und die Reibung zwischen dem Bohrer und dem Werkstück verringern. Druckluft wird hauptsächlich zum Abkühlen des Bohrers verwendet und ist für einige Gelegenheiten mit strengen Anforderungen an die Restschneidflüssigkeit geeignet.
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Das Schleifen ist ein Prozess zum Trimmen und Polieren der Oberfläche von Stempelteilen. Es kann Defekte, Kratzer, Oxidskala usw. auf der Oberfläche von Stempelteilen entfernen, die Oberfläche reibungsloser und flacher machen und das Aussehen und die Oberflächenqualität des Produkts verbessern. Das Schleifen kann in zwei Stufen unterteilt werden: raues Schleifen und feines Schleifen. Durch das grobe Schleifen werden hauptsächlich Werkzeuge wie Schleifräder und Sandpapier verwendet, um große Defekte zu entfernen und auf der Oberfläche von Stempelsteilen zu überschüssigen, um die Oberfläche zunächst flach zu machen. Feines Schleifen verwendet feinere Sandpapier, Polierpaste und andere Werkzeuge, um die Oberfläche fein zu polieren, um einen höheren Grad an Finish zu erreichen. Bei der Herstellung einiger High-End-Produkte wie High-End-Möbel und Schmuck ist die Oberflächenqualität der Stempelteile extrem hoch. Der Schleifvorgang erfordert mehrere feine Operationen, um sicherzustellen, dass die Oberfläche ein spiegelartiges Finish erreicht und die High-End-Qualität und exquisite Handwerkskunst des Produkts zeigt. Während des Schleifvorgangs ist es notwendig, auf die Kontrolle der Schleifkraft und der Richtung zu achten, um übermäßige Verschleiß oder Kratzer auf der Oberfläche der Stempelteile zu vermeiden, die die Produktqualität beeinflussen. Gleichzeitig müssen Staub und Schmutz, die durch Schleifen erzeugt werden, rechtzeitig gereinigt werden, um die Sauberkeit des Arbeitsumfelds und die Gesundheit der Betreiber zu gewährleisten.

Vii. Qualitätskontrolle: Bewachen Sie die Kontrollpunkte ausschließlich

(I) umfassender Prozess der Qualitätsinspektion

Qualitätsinspektion spielt eine wichtige Rolle im Produktionsprozess von Metallstempelteilen. Es ist wie ein strenger Wächter. Von Kauf und Lagerung von Rohstoffen bis hin zur endgültigen Lieferung von Produkten wird er während des gesamten Prozesses genau überwacht, um sicherzustellen, dass jeder Stempelteil den Entwurfsanforderungen und Qualitätsstandards entspricht und eine solide Garantie für die Produktqualität bietet. ​

Die Rohstoffinspektion ist der erste Kontrollpunkt der Qualitätsinspektion, und ihre Bedeutung ist selbstverständlich. Die Qualität der Rohstoffe bestimmt direkt die Qualität der Stempelteile. Wenn die Rohstoffe defekt sind oder die Anforderungen nicht erfüllen, ist es schwierig, hochwertige Produkte herzustellen, selbst wenn die anschließende Verarbeitungstechnologie exquisit ist. Bei der Überprüfung von Rohstoffen ist es notwendig, die verschiedenen Leistungsindikatoren der Materialien entsprechend den relevanten Qualitätsstandards und -spezifikationen strikt zu testen. Bei Metallblättern ist es notwendig zu prüfen, ob ihre Dicke gleichmäßig ist und ob die Toleranz innerhalb des zulässigen Bereichs liegt, da die Abweichung der Dicke die dimensionale Genauigkeit und den Bildungswirkung von Stempelteilen beeinflussen kann. Die Härte des Materials ist auch einer der Schlüsselindikatoren. Unterschiedliche Stempelprozesse und Produktanforderungen haben unterschiedliche Vorschriften für die Härte des Materials. Das Versagen der Härte, die Anforderungen zu erfüllen, kann dazu führen, dass das Material während des Stempelprozesses ungleichmäßig knackt oder verformt. Die Analyse der chemischen Zusammensetzung ist ebenfalls unverzichtbar. Durch professionelle Geräte wie Spektrometer wird der Inhalt verschiedener Elemente im Material festgestellt, um sicherzustellen, dass er den entsprechenden Materialstandards entspricht und die Auswirkungen der Leistung des Produkts aufgrund abnormaler chemischer Zusammensetzung vermeiden kann. Wenn Sie beispielsweise wichtige Stanzteile von Automotoren erzeugen, sind die Anforderungen an die chemische Zusammensetzung von Rohstoffen äußerst streng. Eine leichte Abweichung des Inhalts bestimmter Legierungselemente kann zu einer Abnahme der Stärke, der Zähigkeit und anderer Eigenschaften der Stempelteile führen und dadurch die Zuverlässigkeit und die Lebensdauer des Motors beeinflussen. ​

Inter-Process Inspection ist eine qualitativ hochwertige Inspektion von halbfeindlichen Produkten in jedem Prozess während des Stempelprozesses. Es ist wie mehrere Inspektionsstationen, die in der Produktionskette eingerichtet sind, die Probleme im Produktionsprozess umgehend erkennen und lösen kann, verhindern, dass sich die Defekte in nachfolgenden Prozessen erweitern, die Schrottraten reduzieren und die Produktionseffizienz verbessern können. Nach dem Blindprozess sollten die dimensionale Genauigkeit, die Burr -Situation und die Qualität der Blankoberfläche der Blindteile überprüft werden. Die dimensionale Genauigkeit wirkt sich direkt auf die Verarbeitung nachfolgender Prozesse und die Endbaugruppe des Produkts aus. Durch die Verwendung von Präzisionsmesswerkzeugen wie Bremssätteln und Mikrometern werden die wichtigsten Abmessungen der Blindteile gemessen, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen der Entwurfszeichnungen entsprechen. Das Vorhandensein von Burrs beeinflusst nicht nur das Erscheinungsbild des Produkts, sondern kann dem Bediener auch Schaden zufügen. Gleichzeitig kann es in nachfolgenden Prozessen Schäden oder Produktqualitätsprobleme verursachen. Daher ist es notwendig, die Größe und Verteilung der Burrs sorgfältig zu überprüfen. Wenn die Burrs den zulässigen Bereich überschreiten, müssen zeitlich abgebrochene Maßnahmen ergriffen werden. Die Qualität der Blindoberfläche umfasst Oberflächenrauheit, Flachheit usw. Diese Faktoren beeinflussen die Oberflächenqualität des Produkts und den nachfolgenden Effekt der Oberflächenbehandlung. Durch visuelle Inspektion und Werkzeuge wie Rauheitsmessinstrumente wird die Blindoberfläche bewertet, um sicherzustellen, dass ihre Qualität den Anforderungen entspricht. Nach dem Biegeprozess sollten der Winkel, der Biegeradius und die Fehler wie Risse der gebogenen Teile überprüft werden. Abweichungen in Biegewinkeln und Radius können dazu führen, dass das Produkt die Entwurfsanforderungen nicht erfüllt und die Baugruppe beeinträchtigt und die Leistung verwendet. Werkzeuge wie Winkelmessinstrumente und Radiusmessgeräte werden verwendet, um die gebogenen Teile genau zu messen, die Prozessparameter zeitlich anzupassen und die Biegequalität zu gewährleisten. Risse sind häufig und schwerwiegende Mängel im Biegeprozess. Sie werden die Stärke und Zuverlässigkeit des Produkts erheblich reduzieren. Durch visuelle Inspektion und nicht-zerstörerische Testmethoden wie Penetrationstests und Magnetpartikel-Tests werden die gebogenen Teile vollständig geprüft. Sobald Risse gefunden wurden, werden die Ursachen sofort analysiert und Verbesserungsmaßnahmen ergriffen, z. B. die Anpassung des Biegeprozesses und die Verbesserung der Materialeigenschaften.

Die Endinspektion von fertigen Produkten ist die letzte Verteidigungslinie für die Qualitätsinspektion. Es führt nach allen Verarbeitungsverfahren und Oberflächenbehandlung eine umfassende und detaillierte Überprüfung von Stempelteilen durch, um sicherzustellen, dass die Produkte den Qualitätsstandards vollständig entsprechen und die Bedürfnisse der Kunden erfüllen können. Während der endgültigen Inspektion von fertigen Produkten werden das Aussehen, die dimensionale Genauigkeit, die Leistung und andere Aspekte von Stempelteilen strengsprüht inspiziert. Die Inspektion von Aussehen prüft hauptsächlich, ob es auf der Oberfläche des Produkts Defekte wie Kratzer, Blutergüsse, Verformungen, Flecken usw. gibt. Diese Defekte beeinflussen nicht nur die Ästhetik des Produkts, sondern können auch den Schaden widerspiegeln, den das Produkt während der Produktion, des Transports oder der Lagerung erleidet. Durch visuelle Inspektion und Berührungsprüfung wird das Erscheinungsbild des Produkts umfassend bewertet, um sicherzustellen, dass es den Erscheinungsqualitätsstandards entspricht. Die Dimensionsgenauigkeitsinspektion verwendet hochpräzise Geräte wie Drei-Koordinaten-Messgeräte, um die wichtigsten Abmessungen von Stempelteilen zu messen, um ihre Konsistenz mit den Entwurfszeichnungen sicherzustellen. Die dimensionale Genauigkeit ist einer der wichtigsten Indikatoren für die Messung der Produktqualität und steht in direktem Zusammenhang mit der Baugruppe und der Verwendung der Leistung des Produkts. Jede dimensionale Abweichung kann dazu führen, dass das Produkt nicht normal verwendet wird oder die Leistung des gesamten Produktsystems beeinflusst. Leistungstests werden gemäß den spezifischen Verwendung und Anforderungen des Produkts durchgeführt, und entsprechende Leistungstests werden darauf durchgeführt, z. B. Festigkeitstest, Härtetest, Korrosionswiderstandstest usw. zum Stempeln von Teilen, die große Lasten tragen, wie z. B. Automobilteile, Krafttests. Durch Zugtests, Kompressionstests und andere Methoden werden die mechanischen Eigenschaften der Produkte unter verschiedenen Lastbedingungen getestet, um sicherzustellen, dass sie die Festigkeitsanforderungen bei der tatsächlichen Verwendung erfüllen können. Für einige Stanzteile, die abgenutzt sein müssen, wie beispielsweise die Oberfläche mechanischer Teile, werden Härtentests durchgeführt. Rockwell -Härte, Tester von Brinell und andere Geräte werden verwendet, um die Härte der Produktoberfläche zu messen, um sicherzustellen, dass seine Härte den Entwurfsanforderungen entspricht. Für Stempelteile in feuchten oder korrosiven Umgebungen wie Meeresausrüstenteilen und Zubehör für chemische Geräte werden Korrosionswiderstandstests durchgeführt. Durch Salzspray -Tests, Nasswärmetests und andere Methoden werden die Korrosionsbedingungen der Produkte in der tatsächlichen Nutzungsumgebung simuliert, und deren Korrosionsbeständigkeit wird getestet, um sicherzustellen, dass die Produkte aufgrund der Korrosion innerhalb der angegebenen Lebensdauer nicht scheitern. ​

(Ii) Anwendung von Erkennungsmethoden und Tools

Bei der Qualitätsinspektion von Metallstempelteilen sind verschiedene Erkennungsmethoden und fortschrittliche und präzise Erkennungswerkzeuge der Schlüssel zur Gewährleistung der Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Erkennung. Sie sind wie die "Feueraugen" der Qualitätskontrolle, die verschiedene Mängel und Probleme der Produkte genau erkennen und eine starke technische Unterstützung für die Produktqualität bieten können.

Die Inspektion von Aussehen ist die einfachste und intuitivste Methode zur Qualitätsinspektion. Es stützt sich hauptsächlich auf den visuellen und taktilen Sinn der Inspektoren, um eine detaillierte Überprüfung des Oberflächenzustands der Stempelteile durchzuführen. Während des Erscheinungsinspektionsprozesses beobachten die Inspektoren die Oberfläche der Stanzteile in einer bestimmten Art und Weise in einem bestimmten Winkel und einer bestimmten Entfernung unter ausreichend natürlichen Licht- oder Standardbeleuchtungsbedingungen. Sie werden sorgfältig prüfen, ob Kratzer, Risse, Dellen, Ausbuchtungen, Deformationen, Flecken, Rost und andere Mängel auf der Oberfläche vorhanden sind. Kratzer können durch Kratzer von Objekten während der Verarbeitung, dem Transport oder der Lagerung verursacht werden. Kleinere Kratzer können sich auf die Ästhetik des Produkts auswirken, während schwerwiegende Kratzer die Stärke und Lebensdauer des Produkts verringern können. Risse sind ein schwerwiegenderer Defekt, der dazu führen kann, dass das Produkt während der Verwendung durchbricht und die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Produkts beeinträchtigt. Inspektoren müssen den Kanten, Ecken, Löchern und anderen Teilen der Stempelsteile, die anfällig für Risse sind, besondere Aufmerksamkeit schenken. Dellen und Ausbuchtungen beeinflussen die Oberflächenflatheit und dimensionale Genauigkeit des Produkts und beeinflussen somit die Baugruppe und verwenden die Leistung des Produkts. Die Verformung kann dazu führen, dass die Form des Produkts nicht den Entwurfsanforderungen entspricht, was zu einer Schwierigkeit bei der Montage oder der Nutzung der Nutzung führt. Flecken und Rost beeinflussen nicht nur das Erscheinungsbild des Produkts, sondern kann auch die Korrosion des Produkts beschleunigen und seine Lebensdauer verringern. Die Inspektoren spüren auch die Rauheit und Glätte der Stempeloberfläche durch Berührung, um die Oberflächenqualität weiter zu beurteilen. Bei einigen geringfügigen Defekten können die Inspektoren Hilfswerkzeuge wie Vergrößerungsbrillen verwenden, um sicherzustellen, dass keine Probleme übersehen werden. ​

Die Erkennung von Dimension ist eine wichtige Verbindung, um die Qualität der Stempelteile sicherzustellen. Es verwendet verschiedene Präzisionsmesswerkzeuge, um die Länge, Breite, Höhe, Dicke, Blende, Form und andere dimensionale Parameter von Stanzteilen genau zu messen, um zu überprüfen, ob sie den Anforderungen der Entwurfszeichnungen entsprechen. Container ist ein häufig verwendetes Messwerkzeug mit mehreren Messfunktionen. Es kann verwendet werden, um externe Abmessungen, interne Abmessungen, Tiefe und Höhe zu messen. Der Vernier -Bremssattel kann die Abmessungen durch die Kombination der Hauptskala und der Vernier -Skala genau messen, und seine Messgenauigkeit beträgt im Allgemeinen 0,02 mm; Der digitale Bremssattel verwendet elektronische Sensoren und LCD -Bildschirme, um die Messwerte direkt anzuzeigen, was bequemer und schneller zu bedienen ist, und die Messgenauigkeit kann 0,01 mm erreichen. Mikrometer eignen sich für Abmessungen mit höheren Anforderungen an die Messgenauigkeit wie Wellendurchmesser und Aperturen, und ihre Messgenauigkeit kann 0,001 mm erreichen. Das äußere Mikrometer dreht den Differentialzylinder, um die Mikrometerschraube zu bewegen, wodurch der Außendurchmesser des Werkstücks genau gemessen wird. Das innere Mikrometer wird verwendet, um die Größe des Innendurchmessers zu messen, und sein Messprinzip ähnelt dem des äußeren Mikrometers. Für einige Stempelsteile mit komplexen Formen oder hohen Präzisionsanforderungen wird auch eine dreikoordinierte Messmaschine zur Inspektion verwendet. Die dreikoordinierte Messmaschine kann das Werkstück im dreidimensionalen Raum messen. Durch Messen der Koordinaten mehrerer Punkte auf der Oberfläche des Werkstücks können die Größe, Form und Positionabweichung des Werkstücks genau berechnet werden. Seine Messgenauigkeit kann den Mikrometerniveau erreichen, der den Inspektionsbedarf von Stempel von Teilen mit komplexen Formen und hohen Präzisionsanforderungen erfüllen kann. ​

Härtetests sind ein wichtiges Mittel zur Bewertung der Leistung von Stempelmaterial. Es bestimmt, ob die Härte des Materials den Anforderungen entspricht, indem die Fähigkeit der Materialoberfläche gemessen wird, der lokalen plastischen Verformung zu widerstehen. Unterschiedliche Stanzteile haben unterschiedliche Anforderungen an die materielle Härte während der Verwendung. Zum Beispiel erfordern einige Stanzteile, die großen Lasten standhalten müssen, dass das Material eine höhere Härte aufweist, um seine Festigkeit und seinen Verschleiß Widerstand zu gewährleisten. Während einige Stanzteile, die später verarbeitet werden müssen, wie Platten, die gebogen, gedehnt usw. sind, bestimmte Härtebeschränkungen haben, um den reibungslosen Fortschritt der Verarbeitung zu gewährleisten. Der Rockwell -Härtentest ist eine der häufig verwendeten Härtentestmethoden. Es bestimmt den Härtewert des Materials gemäß der Tiefe der Eindrücke, indem es den angegebenen Eindringling (Diamantkegel oder Stahlkugel) in die Oberfläche des untersuchten Materials unter einer bestimmten Testkraft drückt. Der Brinell -Härtentest verwendet eine Carbidkugel mit einem bestimmten Durchmesser, um mit einer angegebenen Testkraft in die Oberfläche des untersuchten Materials zu drücken. Nachdem es für eine bestimmte Zeit aufbewahrt wird, wird der Eindrückungsdurchmesser gemessen und der Härtewert des Materials gemäß der Größe des Eindrückungsdurchmessers berechnet. Der Vickers -Härtentest verwendet einen regelmäßigen viereckigen Pyramiden -Diamanteinfall, um in die Oberfläche des untersuchten Materials unter einer bestimmten Testkraft zu drücken, und der Härtewert wird gemäß der diagonalen Länge der Eindrückung berechnet. Diese Methoden zur Härteprüfung haben ihre eigenen Merkmale und eignen sich zum Testen von Materialien verschiedener Arten und Härtebereiche. ​

Die Prüfung der physischen Leistung ist ein umfassender Test der mechanischen Eigenschaften und der physikalischen Eigenschaften von Stempelteilen, um sicherzustellen, dass sie verschiedene Leistungsanforderungen bei der tatsächlichen Verwendung erfüllen können. Zugtest ist eines der wichtigsten Elemente bei der physikalischen Leistungstests. Es wendet die axiale Spannung auf die Stempelteile an, um sie allmählich zu verformen, bis sie brechen. Durch Messen der Kraft und Verformung während des Dehnungsprozesses werden die mechanischen Leistungsindikatoren wie Ertragsstärke, Zugfestigkeit und Dehnung des Materials berechnet. Die Ertragsfestigkeit ist die Spannung, wenn das Material eine plastische Verformung durchläuft, die Zugfestigkeit ist die maximale Spannung, die das Material vor dem Brechen standhalten kann, und die Dehnung spiegelt die Fähigkeit des Materials wider, sich einer plastischen Verformung zu unterziehen. Der Biegetest wird hauptsächlich verwendet, um die Leistung von Stempeln unter Biegelasten zu erkennen. Durch Biegung der Stempel in einen bestimmten Winkel wird beobachtet, ob Risse, Brüche und andere Mängel die Biegeleistung und -stärsamkeit des Materials bewerten. Der Impact -Test besteht darin, die Auswirkungen des Materials unter Aufprallbelastung zu bestimmen. Es soll das gekerbte Exemplar auf die Impact -Testmaschine beeinflussen und die Energie messen, die bei der Probe bricht. Die Aufprallzählung ist ein wichtiger Indikator für die Messung der Fähigkeit des Materials, die Schlagbelastung zu widerstehen. Für einige Stempel, die in Impact -Umgebungen wie Automobilteile, Luft- und Raumfahrtteile usw. verwendet werden, ist Impact Zähigkeit einer der wichtigsten Leistungsindikatoren. ​

Chemische Zusammensetzungstests sind ein wichtiges Mittel, um die Qualität der Stempelmaterialien sicherzustellen. Es verwendet professionelle analytische Instrumente, um die verschiedenen chemischen Komponenten in den Stempelmaterialien genau zu analysieren, um zu überprüfen, ob sie den entsprechenden Materialstandards erfüllen. Das Spektrometer ist eines der häufig verwendeten chemischen Zusammensetzungs -Erkennungsgeräte. Es verwendet die Absorptionseigenschaften von Substanzen zum Licht verschiedener Wellenlängen und misst die Absorptionsintensität von Materialien an das Licht spezifischer Wellenlängen, um den Gehalt verschiedener Elemente im Material zu bestimmen. Direktes Lesespektrometer kann mehrere Elemente in Materialien schnell und genau analysieren, einschließlich wichtiger Elemente und Spurenelemente. Es hat eine schnelle Analysegeschwindigkeit und eine hohe Genauigkeit. Es kann in kurzer Zeit Testergebnisse erhalten und eignet sich für eine schnelle Erkennung und Qualitätskontrolle im Produktionsprozess. Das induktiv gekoppelte Plasma-Massenspektrometer (ICP-MS) hat eine höhere Erkennungsempfindlichkeit und -genauigkeit und kann einen extrem geringen Gehalt an Spurenelementen in Materialien erkennen. Für einige Stanzteile mit extrem hohen Anforderungen für die chemische Zusammensetzung wie Luft- und Raumfahrtmaterialien, elektronische Komponenten usw. ist ICP-MS ein ideales Erkennungsgerät. Im Erkennungsprozess müssen zunächst eine angemessene Anzahl von Stichproben aus den Stempelteilen erfasst, um sicherzustellen, dass die Proben repräsentativ sind, und dann die Proben zu verarbeiten, um die Anforderungen des Analyseinstruments zu erfüllen. Schließlich werden die verarbeiteten Proben zum Nachweis in das analytische Instrument platziert, und die chemische Zusammensetzung der Materialien wird gemäß dem Vergleich zwischen den Testergebnissen und den Materialstandards als qualifiziert.

(Iii) Analyse und Verbesserung der Qualitätsprobleme

Im Produktionsprozess von Metallstempelteilen können Qualitätsprobleme auch bei strengen Qualitätsinspektionsverfahren auftreten. Sobald Qualitätsprobleme erkannt wurden, sind eingehende Analysen und effektive Verbesserungsmaßnahmen der Schlüssel zur Verbesserung der Produktqualität und zur Optimierung der Produktionsprozesse.

Wenn festgestellt wird, dass Stempelteile Qualitätsprobleme wie dimensionale Abweichungen, Oberflächendefekte und schlechte Form aufweisen, sollten wissenschaftliche Methoden verwendet werden, um die Ursache zu finden. Eine umfassende Untersuchung kann aus den Aspekten von Personal, Maschinen, Materialien, Methoden und Umwelt durchgeführt werden. Achten Sie in Bezug auf das Personal darauf, ob der Betreiber gemäß den Standardbetriebsverfahren arbeitet und wie sein Fähigkeitsniveau und sein Verantwortungsbewusstsein sind. Überprüfen Sie in Bezug auf Maschinen die Genauigkeit, Stabilität und Verschleiß von Geräten wie Stanzpressen und Formen, z. B. ob der Druck der Stanzpresse stabil ist und ob die Form abgenutzt, deformiert oder beschädigt ist. Überprüfen Sie in Bezug auf Materialien, ob die Leistung, die Spezifikationen und die Qualität der Rohstoffe den Standards entsprechen, wie z. B. die Härte und Dicke der Materialien; Untersuchen Sie in Bezug auf Methoden, ob die Stempelprozessparameter angemessen sind und ob sich der Prozessfluss Lücken enthält. Berücksichtigen Sie in Bezug auf Umweltfaktoren die Auswirkungen der Temperatur, Feuchtigkeit und Sauberkeit des Produktionsworkshops auf den Stempelprozess. ​

Wenn beispielsweise Burrs auf Stanzteilen erscheinen, kann es sein, dass die Schimmelpilzkante abgenutzt und stumpf ist und die Schimmelpilze zeitlich schärfen oder ersetzen muss. Es kann auch sein, dass die Blindkapsel unangemessen ist und zu groß oder zu klein wird zu Burgen führen. Zu diesem Zeitpunkt muss die Lücke neu angepasst werden; Es kann auch durch eine ungleichmäßige Materialstärke oder eine instabile Qualität verursacht werden, und dann müssen die Rohstoffe ersetzt werden, die den Anforderungen entsprechen. Wenn die Stanzteile deformiert sind, kann der Grund eine ungleiche Verteilung der Blindkraft sein, die durch Optimierung der Formstruktur und Verbesserung des Stempelprozesses gelöst werden kann. Es kann auch unzureichende Druckkraft sein. In diesem Fall ist es notwendig, die Druckkraft zu erhöhen. oder es kann durch die Freisetzung von innerem Stress im Material verursacht werden. In diesem Fall kann es durch Vorbehandlungsmethoden wie das Tempern von Stressabbau gelöst werden. ​

Nachdem die Grundursache des Problems gefunden wurde, sollten gezielte Verbesserungsmaßnahmen formuliert und implementiert werden. Einerseits soll der Produktionsprozess optimiert, die Stempelprozessparameter wie Blindgeschwindigkeit, Druckgröße, Haltezeit usw. angepasst werden und die beste Parameterkombination durch Experimente und Simulationen finden. Verbesserung des Designs von Stempelstimmungen, Verbesserung der Genauigkeit, Stärke und Lebensdauer der Stanze und eine fortschrittliche Schimmelherstellungstechnologie und -materialien. Optimieren Sie den Prozessfluss, reduzieren Sie unnötige Prozesse und Betriebsverbindungen und verbessern Sie die Produktionseffizienz und die Produktqualitätsstabilität. Andererseits soll das Personaltraining stärken, das Fähigkeitsniveau und das Qualitätsbewusstsein der Betreiber verbessert werden, damit sie strikt nach Standardbetriebsverfahren arbeiten und Qualitätsprobleme reduzieren können, die durch menschliche Faktoren verursacht werden. Führen Sie eine Qualitätsbewusstseinsbildung durch, lassen Sie alle Mitarbeiter die Bedeutung von Qualität erkennen und eine gute Atmosphäre für alle Mitarbeiter bilden, um am Qualitätsmanagement teilzunehmen.

Darüber hinaus sollte ein Feedback- und Rückverfolgbarkeitsmechanismus für Qualitätsprobleme festgelegt werden, um die Probleme mit der Qualifizierung von Feedback zu relevanten Abteilungen und Mitarbeitern umgehend zu erhalten, damit Maßnahmen zur schnellen Lösung von Maßnahmen ergriffen werden können. Qualitätsprobleme sollten zurückgeführt werden, um die Verbindungen und verantwortlichen Personen zu identifizieren, bei denen die Probleme aufgetreten sind, um zu verhindern, dass ähnliche Probleme wiederkehrend. Durch kontinuierliche Analyse und Verbesserung von Qualitätsproblemen, kontinuierliche Optimierung von Produktionsprozessen und Verbesserung der Produktqualität können Unternehmen im heftigen Marktwettbewerb unbesiegbar bleiben.

Viii. Verpackung und Lieferung: Endes Kapitel des fertigen Produkts

(I) Formulierung eines angemessenen Verpackungsplans

Wenn Metallstempelteile viele Prozesse durchlaufen und die Produktion und Qualitätsprüfung abgeschlossen haben, betreten sie die Verpackungs- und Lieferphase. Diese Phase ist die endgültige Garantie für das Produkt, das von der Fabrik zum Kunden übergeht, und die Formulierung eines angemessenen Verpackungsplans ist der Schlüssel. Der Zweck der Verpackung besteht darin, das Produkt in alle Richtungen zu schützen, damit es während des Transports und der Lagerung nicht beschädigt wird, während die Kostenkontrolle und die Transportqualität berücksichtigt werden.

Bei der Formulierung eines Verpackungsplans müssen die eigenen Eigenschaften des Produkts wie Form, Größe und Gewicht vollständig berücksichtigt werden. Stempeln Teile mit normalen Formen, kleinen Größen und leichtem Gewicht wie Metallteilen kleiner elektronischer Geräte können in Papierkästen verpackt werden. Das Füllen der Schachtel mit einer angemessenen Menge an Schaumstoffpartikeln oder Blasenkissen kann die Schwingung und Kollision während des Transports effektiv pufferen. Bei einigen Präzisionstempelteilen sind die Anforderungen an die Oberflächengenauigkeit extrem hoch, und selbst ein leichter Kratzer kann die Verwendung beeinflussen. Zu diesem Zeitpunkt ist eine spezielle Verpackungsbox mit Flanellpolsterung im Inneren erforderlich, um sicherzustellen, dass das Produkt stabil in das Paket gelegt wird und die Oberfläche nicht beschädigt ist. Für große und schwere Stempelteile wie große strukturelle Teile von Automobilen sind Sperrholzboxen oder Stahlboxen eine bessere Auswahl. Diese Materialien sind stark und können einem stärkeren Druck standhalten, um die Produktsicherheit zu gewährleisten. ​

Die Transportanforderungen sind auch eine wichtige Grundlage für die Formulierung von Verpackungslösungen. Wenn das Produkt lange Strecken auf dem Meer transportiert werden muss und harte marine Umgebungen wie hohe Luftfeuchtigkeit und Salzspray ausgesetzt sein müssen, müssen die Verpackungsmaterialien gute feuchtigkeitsdichte und rostfeste Eigenschaften aufweisen. An der Oberfläche des Produkts kann ein Rustöl aufgetragen und dann mit Plastikfilm versiegelt und dann in eine Holzkiste gepackt werden. Das wasserdichte Klebeband kann auch um die Außenseite der Holzkiste gewickelt werden, um den Schutz weiter zu verbessern. Wenn es kurze Strecken von Land transportiert wird, können Sie sich auf die Bequemlichkeit und Wirtschaft der Verpackung konzentrieren und relativ leichte Verpackungsmaterialien wählen, aber Sie können den grundlegenden Schutz des Produkts nicht ignorieren. ​

Es gibt auch viele Optionen für Verpackungen. Für einige fragile und deformierbare Stempelteile kann die Polsterverpackung verwendet werden. Verwenden Sie Schaumstoffkunststoff, Schwämme, Perlenbaumwolle und andere Polstermaterialien, um das Produkt zu wickeln, um die Auswirkungsenergie zu absorbieren. Für das Stempeln von Teilen mit strengen Anforderungen an dimensionale Genauigkeit kann feste Verpackungen verwendet werden. Gepürte Kunststoff- oder Holzformen können verwendet werden, um das Produkt zu fixieren, um Verschiebung und Schütteln während des Transports zu verhindern. Gleichzeitig können kombinierte Verpackungen, Vakuumverpackungen und andere Methoden gemäß den Eigenschaften des Produkts verwendet werden, um die Verpackungsanforderungen verschiedener Produkte zu erfüllen. ​
Kurz gesagt, die Formulierung eines vernünftigen Verpackungsplans ist ein Prozess der umfassenden Berücksichtigung vieler Faktoren. Es ist erforderlich, entsprechende Verpackungsmaterialien und Verpackungsmethoden entsprechend der tatsächlichen Situation des Produkts flexibel auszuwählen, um die Sicherheit des Produkts während des Transports und der Lagerung zu gewährleisten. ​

(Ii) Produktlieferung und Nachverfolgung nach dem Verkauf

Die Produktlieferung ist der letzte Schritt des gesamten Produktionsprozesses und ein wichtiger Zusammenhang in der direkten Verbindung zwischen dem Unternehmen und dem Kunden. Die Glätte des Prozesses wirkt sich direkt auf das Kundenerlebnis aus. Wenn die Metallstempelteile verpackt sind, geben sie den Liefervorgang ein. Die erste ist die Bestellverifizierung. Die zuständigen Abteilungen des Unternehmens müssen die Bestellinformationen, einschließlich des Produktmodells, der Spezifikationen, der Menge, der Lieferadresse, der Kundenkontaktinformationen usw. sorgfältig überprüfen, um sicherzustellen, dass das gelieferte Produkt vollständig mit der Kundenbestellung übereinstimmt, um Lieferfehler aufgrund falscher Informationen zu vermeiden. ​

Dann gibt es eine Transportanordnung. Wählen Sie die entsprechende Transportmethode entsprechend den Kundenbedürfnissen und den Produktmerkmalen. Für dringende Bestellungen oder Kunden, die in der Nähe der Entfernung liegen, kann der Straßenverkehr ausgewählt werden. Es hat eine hohe Flexibilität und eine schnelle Transportgeschwindigkeit und kann Produkte schnell an Kunden liefern. Bei großen Mengen an Waren und großen Entfernungen ist der Eisenbahnverkehr oder der Seeverkehr wirtschaftlicher. Bei der Auswahl eines Transportunternehmens ist es erforderlich, seinen Ruf, die Transportkapazität, die Servicequalität und die anderen Faktoren umfassend zu bewerten, um sicherzustellen, dass das Produkt sicher und pünktlich an den benannten Standort des Kunden transportiert werden kann.

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Während des Transportverfahrens muss das Unternehmen die Ware auch in Echtzeit verfolgen und über den Transportstatus der Waren auf dem Laufenden bleiben. Durch die mit dem Transportunternehmen eingerichtete Informationsaustausch -Plattform oder Logistikverfolgungssystem kann das Unternehmen jederzeit den Ort der Waren, die geschätzte Ankunftszeit und andere Informationen abfragen und diese Informationen rechtzeitig an den Kunden feedback, damit der Kunde den Fortschritt der Auftragsausführung verstehen und das Vertrauen des Kunden verbessern kann. ​

Die Lieferung von Produkten an Kunden bedeutet nicht das Ende des gesamten Geschäftsprozesses. Nachverfolgungsdienste sind ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Das Nachverfolgungs-Follow-up ist ein wichtiges Mittel für Unternehmen, um Kundenbeziehungen aufrechtzuerhalten und den Ruf der Unternehmen zu verbessern. Unternehmen sollten einen vollständigen Nachverfolgungsmechanismus einrichten und die Initiative ergreifen, um die Kunden innerhalb eines bestimmten Zeitraums nach der Lieferung des Produkts zu kontaktieren, um die Verwendung und Zufriedenheit des Kunden mit dem Produkt zu verstehen. ​

Wenn Kunden während des Gebrauchs Probleme oder Probleme mit der Feedback-Qualität aufnehmen, muss das Unternehmen schnell reagieren, professionelles Nachverkaufspersonal mit Kunden arrangieren, das Problem im Detail verstehen und lösungsweise lösungsweise anbieten. Für einige einfache Fragen, z. B. Fragen zur Verwendung des Produkts, können das Personal nach dem Verkauf den Kunden detaillierte Antworten und Anleitungen per Telefon, E-Mail oder Online-Kundendienst geben. Für komplexere Qualitätsprobleme sollte das Unternehmen das technische Personal sofort dazu veranlassen, auf die Kundenstelle zu gehen, um sie zu behandeln, die problematischen Produkte zu reparieren, zu ersetzen oder zurückzugeben und sicherzustellen, dass die Interessen des Kunden nicht geschädigt werden. ​

Gleichzeitig sollte das Unternehmen eine eingehende Analyse und Zusammenfassung der von den Kunden gemeldeten Problemen durchführen und diese Informationen an die Produktionsabteilung und die Qualitätskontrollabteilung Feedback zur Verbesserung und Optimierung des Produktionsprozesses und der Produktqualität sowie der Vermeidung von ähnlichen Problemen in der späteren Produktion durchführen. Durch gute Nachverfolgungsdienste kann das Unternehmen nicht nur die Kundenprobleme rechtzeitig lösen und die Kundenzufriedenheit verbessern, sondern auch wertvolle Informationen aus dem Kundenfeedback erhalten, die nachhaltige Entwicklung des Unternehmens fördern, die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens auf dem Markt verbessern und mehr Kunden und Marktanteile für das Unternehmen gewinnen.

Ix. Blick auf die Zukunft: technologische Innovation und Entwicklung

In der Welle kontinuierlicher Veränderungen in der globalen Produktionsindustrie steht die Metallstempel -Teileverarbeitungsindustrie an einem neuen historischen Ausgangspunkt und steht vor beispiellosen Chancen und Herausforderungen. Angesichts der raschen Entwicklung von Wissenschaft und Technologie, die Automatisierung und intelligente Technologien mit jedem Tag verändern, entstehen ständig neue Materialien und neue Prozesse, und das Konzept der nachhaltigen Entwicklung wird immer beliebter. Diese haben auf die Richtung für die zukünftige Entwicklung der Metallstempel -Teileverarbeitungsindustrie hingewiesen. Die Diskussion über den zukünftigen Entwicklungstrend der Branche wird nicht nur Unternehmen helfen, im Voraus zu planen und Marktchancen zu nutzen, sondern auch eine starke Unterstützung für die gesunde und nachhaltige Entwicklung der gesamten Branche zu bieten. ​

(I) Trends in Automatisierung und Intelligenz

Intelligente Fertigung und Automatisierungstechnologie werden mit beispielloser Geschwindigkeit in den Bereich der Verarbeitung von Metallstempeln integriert, wodurch die Entwicklung der Branche revolutionäre Veränderungen bewirkt. Die automatisierte Produktionslinie spielt eine Schlüsselrolle bei der Verarbeitung von Metallstempelteilen. Es kann den vollständigen Vorgang der Prozessautomatisierung von Rohstoffbeladung, Stempelverarbeitung bis zum Entladen von Fereheberichten erkennen. Durch die automatisierte Produktionslinie ist jede Verbindung im Produktionsprozess eng miteinander verbunden, wodurch die manuelle Intervention erheblich reduziert wird und Betriebsfehler und Qualitätsprobleme, die durch menschliche Faktoren verursacht werden, effektiv vermieden werden, wodurch die Produktionseffizienz und die Produktqualitätsstabilität erheblich verbessert werden.

Nehmen Sie das Automobil -Fertigungsfeld als Beispiel. Auf der Stempelproduktionslinie von Automobilkörpern können automatisierte Geräte die Verarbeitung von Stempelteilen verschiedener komplexer Formen schnell und genau vervollständigen. Diese automatisierten Geräte sind mit fortschrittlichen Sensoren und Steuerungssystemen ausgestattet, mit denen verschiedene Parameter im Stempelprozess in Echtzeit wie Druck, Geschwindigkeit, Position usw. überwacht werden können und sich automatisch gemäß dem voreingestellten Programm einstellen, um sicherzustellen, dass die dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität der Stempelteile strenge Standards entspricht. Im Vergleich zur traditionellen manuellen Stempelproduktionsmethode kann die Produktionseffizienz der automatisierten Produktionslinie mehrmals oder sogar Dutzende Male erhöht werden, und die Schrottrate des Produkts wird stark reduziert, was den Herstellungsunternehmen der Automobile enorme wirtschaftliche Vorteile bringt. ​

Der Roboterbetrieb wurde auch bei der Verarbeitung von Metallstempelteilen häufig verwendet. Industrie -Roboter haben eine hohe Flexibilität und Präzision und können verschiedene schwierige Stempelaufgaben in komplexen Arbeitsumgebungen erledigen. Sie können den Bewegungsbahn und die Stärke flexibel an die unterschiedlichen Stempelprozessanforderungen anpassen, um eine präzise Verarbeitung von Stempelteilen verschiedener Formen und Größen zu erreichen. Bei der Stempelverarbeitung von Metallteilen einiger elektronischer Präzisionsgeräte können Roboter Stempelteile mit einer dimensionalen Genauigkeit der Mikrometer-Ebene mit ihrem hohen Präzisionsbetrieb herstellen und die strengen Anforderungen der Elektronikindustrie für eine hohe Genauigkeit von Teilen erfüllen.
Darüber hinaus können Roboter nahtlos in automatisierte Produktionslinien integriert werden, um eine hohe Automatisierung und Intelligenz im gesamten Produktionsprozess zu erreichen. Auf einer typischen automatisierten Produktionslinie für Stempel können Roboter für die Behandlung von Rohstoffen, das Laden und das Entladen von Stempelteilen sowie für die Sortierung von fertigen Produkten und die Zusammenarbeit mit Stempelgeräten und anderen automatisierten Geräten verantwortlich sein, um ein effizientes und intelligentes Produktionssystem zu bilden. Dieses Produktionsmodell, das Automatisierung und Intelligenz kombiniert, verbessert nicht nur die Produktionseffizienz und die Produktqualität, sondern reduziert auch die Arbeitskosten und Betriebsrisiken des Unternehmens und verbessert die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens auf dem Markt.
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(Ii) Erforschung neuer Materialien und neuen Prozesse

Die Forschung und Entwicklung und Anwendung neuer Metallmaterialien haben die Metallstempel -Teile -Verarbeitungsindustrie neue Entwicklungsmöglichkeiten gebracht. Hochfeste leichte Materialien wie hochfeste Stahl, Aluminiumlegierung, Magnesiumlegierung usw. haben aufgrund ihrer hohen Festigkeit und geringen Dichte in den Feldern von Automobilen, Luft- und Raumfahrt usw. umfassende Aufmerksamkeit und Anwendung erhalten. In der Automobilherstellung kann die Verwendung von hochfestem Stahl- und Aluminiumlegier zur Herstellung von Körperstrukturteilen und Abdeckteilen das Gewicht des Körpers effektiv reduzieren, den Kraftstoffverbrauch reduzieren und gleichzeitig die Festigkeit und Sicherheit des Körpers verbessern. ​

Nehmen Sie als Beispiel Aluminiumlegierung. Seine Dichte beträgt ungefähr ein Drittel des Stahls, aber seine Stärke kann die Verwendung der Nutzungsanforderungen von Automobilteilen entsprechen. Durch Stempeln können Aluminiumlegierungen in verschiedene komplexe Formen von Automobilteilen wie Motorblöcken, Türen, Rädern usw. verarbeitet werden. Diese Stempelteile von Aluminiumlegierungen haben nicht nur geringfügig, sondern haben auch einen guten Korrosionsbeständigkeit und eine Wärmeableitungsleistung, die dazu beiträgt, die Leistung der Gesamtleistung und des Lebens des Fahrzeugs zu verbessern. Da sich die Stempelleistung von Aluminiumlegierungen jedoch von der von herkömmlichen Stahl unterscheidet, müssen neue Stempelprozesse und -stimmungen nach ihren Eigenschaften während des Stempelprozesses entwickelt werden, um die Qualität und Präzision von Stempelteilen sicherzustellen. ​

Als fortschrittlicher Stempelprozess hat der progressive Stempelprozess mit mehreren Stationen erhebliche Vorteile bei der Verarbeitung von Metallstempelteilen. Es kann mehrere Stempelprozesse bei einem Würfel abschließen, und durch kontinuierliche Stempelaktionen werden die Rohstoffe nach und nach in die erforderlichen Stempelteile verarbeitet. Das größte Merkmal dieses Prozesses ist eine hohe Produktionseffizienz, die die automatisierte Hochgeschwindigkeits-Produktion realisieren kann und für die Massenproduktion kleiner Präzisionsstempelteile geeignet ist. Bei der Herstellung elektronischer Komponenten kann das progressive Stempelprozess mit mehreren Stationen Metallstreifen gleichzeitig in mehrere elektronische Komponenten- oder Stifte stempeln, wobei die Nachfrage der elektronischen Industrie nach großen Mengen und hohen Präzision von Teilen erfüllt werden kann.

Darüber hinaus kann der progressive Stempelprozess mit mehreren Stationen auch die Anzahl der Stanze und die Anzahl der Ersetzungen verringern, wodurch die Produktionskosten und Produktionszyklen gesenkt werden. Da alle Stempelprozesse auf demselben Würfel abgeschlossen sind, werden die Fehler, die durch mehrere Klemme und Positionierung im traditionellen Stempelprozess verursacht werden, vermieden, wodurch die Genauigkeit und Konsistenz von Stempelteilen verbessert wird. Gleichzeitig können die Qualität und die Produktionseffizienz von Stempelteilen weiter verbessert werden, indem die Parameter der Stanzstruktur und des Stempelprozesses optimiert werden, wodurch die Entwicklung der Metallstempel -Teile -Verarbeitungsindustrie neue Vitalität injiziert. ​

(Iii) Berücksichtigung einer nachhaltigen Entwicklung

Vor dem Hintergrund der globalen Interessenvertretung der nachhaltigen Entwicklung hat die Metallstempel -Teile -Verarbeitungsindustrie auch positiv reagiert und eine Reihe von Maßnahmen ergriffen, um Energie zu sparen und Emissionen zu reduzieren und Ressourcen zu recyceln, um nachhaltige Entwicklungsziele zu erreichen. In Bezug auf die Energieeinsparung und die Emissionsreduzierung reduzieren Unternehmen den Energieverbrauch im Stempelprozess, indem sie den Stempelprozessparametern optimieren, z. Energiesparende Stempelgeräte wie Servopressen werden verwendet. Im Vergleich zu herkömmlichen mechanischen Pressen können Servopressen die Geschwindigkeit und das Drehmoment des Motors entsprechend den tatsächlichen Bedürfnissen des Stempelprozesses genau steuern, Energieabfällen vermeiden und erhebliche energiesparende Effekte erzielen.
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In Bezug auf das Recycling von Ressourcen werden während der Verarbeitung von Metallstempelteilen eine große Anzahl von Abfallmaterialien wie Schrott und verschrottete Stanzteile erzeugt. Unternehmen sammeln, recyceln und wiederverwenden diese Abfallmaterialien, indem sie ein vollständiges Abfallrecyclingsystem einrichten. Die Abfälle werden geschmolzen und verarbeitet und in Metallblätter oder andere Metallprodukte umgebaut, wodurch das Recycling von Ressourcen realisiert, die Nachfrage nach neuen Rohstoffen verringert, die Produktionskosten reduziert und auch die Verschmutzung von Abfällen für die Umwelt verringert. ​

Einige fortschrittliche Unternehmen untersuchen auch umweltfreundlichere Stempelprozesse und -materialien, wie z. Entwicklung abbaubarer Stempelmaterialien, um die Auswirkungen von Stempelschrott auf die Umwelt zu verringern. Durch diese Bemühungen hat die Metallstempel -Teile -Verarbeitungsindustrie positive Beiträge zum Umweltschutz geleistet und gleichzeitig die wirtschaftliche Entwicklung erreicht und sich ständig auf das Ziel der nachhaltigen Entwicklung bewegt.